Ваше качественное шлифование

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «ШЛИФОВАНИЕ ДРЕВЕСИНЫ»

Your Quality Sanding
The final stages of wood item processing are sanding and calibration. That is why a well- organized woodworking production cannot do without calibration-sanding machines. Calibration is the process of shaping wood item with the help of sanding shaft and sanding is the final stage before finishing. The article presents special equipment for performing these operations. They differ in amount of aggregates installed thus the productiveness of machines is different. The structure and technical characteristics of the described machines are included.

«Хорошая шлифовка — половина качественной лакировки», — говорили старые мастера. Действительно, окончательный вид поверхности деревянного изделия во многом зависит от качества шлифовки. Современные калибровально-шлифовальные станки не только позволяют получить классно подготовленную поверхность, но и значительно сократить затраты труда на столь ответственную и необходимую в любом столярном или мебельном производстве операцию.

О.Н. Кущ, консультант по техническим вопросам, ООО «Станкоднепр», г. Днепропетровск

Как правило, после обработки на фуганке, рейсмусе, строгальных станках на заготовке остается так называемая «волна», от которой ручной шлифовкой избавиться невозможно из-за неравномерности прижима шлифовального инструмента. В то же время с ростом популярности изделий из клееной древесины — мебельный щит, евробрус, шпонированные поверхности, — при изготовлении которых замыкающим звеном в технологической цепочке являются операции шлифовки и калибрования. И в первом, и во втором случаях без калибровально-шлифовальных станков не обойтись. Таким образом, достойное применение этим станкам найдется в любом столярном цехе, однако необходимо разобраться с основными понятиями и принципом их работы

Заключительные операции обработки заготовки разделяются на два вида: калибрование и тонкое шлифование.

Калибрование — это процесс придания обрабатываемой заготовке постоянной толщины путем воздействия шлифовальных валов (со стальной или покрытой слоем твердой резины поверхностью) на шлифовальную ленту. Обычно при калибровании снимают припуск 0,3–0,4 мм, но максимум — 0,6 мм. На величину максимального припуска влияют следующие параметры: мощность привода шлифовальных валов, вид шлифовальной ленты, твердость обрабатываемого материала, скорость подачи. Влияние шлифовального вала на процесс калибрования характеризуется его твердостью и диаметром. Мягкий вал при большом диаметре позволяет получить шлифуемую поверхность более ровную и гладкую. Однако при этом с поверхности заготовки снимается меньший слой. Соответственно, для снятия большего слоя при калибровании нужен более твердый: обрезиненный (до 85 Шор) или стальной вал с винтовыми канавками, но меньшего диаметра (120 мм — оптимальный диаметр для снятия максимального припуска за один проход).

Тонкое шлифование — это процесс доводки качества поверхности заготовки перед окончательной отделкой. Для заготовок из массива традиционно применяются цельные шлифовальные подушки с пневмоприжимом, обеспечивающие мягкий и точный прижим шлифовальной ленты. В этом случае применяют обрезиненные валы большего диаметра и меньшей твердости (до 30 Шор). Минимальный припуск составляет 0,1 мм. Как правило, большей точности в деревообработке достичь трудно.

Обязательной характеристикой калибровально-шлифовальных станков является количество установленных шлифовальных агрегатов.

1. Тип К. Станки с одним комбинированным агрегатом (рис. 1).

Такое решение экономит расходы на приобретение станка, производственные площади, электроэнергию, расход сжатого воздуха и снижает нагрузку на систему пылеудаления. Станки этого типа идеально подходят для небольшого деревообрабатывающего производства, а также в качестве шлифовального модуля в составе разнообразных технологических линий. Однако существенным недостатком данной схемы является частая смена шлифовальных лент при настройке станка на различные режимы работы. Например, если стоит задача сначала калибровать заготовку, а затем ее шлифовать, то необходимо как минимум три раза менять шлифовальную ленту. Такой проблемы нет у станков с двумя или тремя шлифовальными агрегатами.

2. Тип RR и RK. Станки с двумя шлифовальными агрегатами (рис. 2).

Спроектированные специально для достижения функциональной гибкости без ущерба для производительности, этот тип машин подходит для тех случаев, когда требуется шлифование заготовок за один проход.

Тип RR рекомендуется применять в серийном производстве для калибрования заготовок из массива, ДСП, фанеры. При комплектации вторым шлифующим валом твердостью 30–40 Шор, диаметром 180–200 мм, возможно шлифование шпонированных поверхностей.

Тип RK. Cтанок укомплектован комбинированным шлифующим и калибрующим агрегатами. Такая комплектация наиболее популярна на деревообрабатывающих предприятиях Украины. Станок типа RK позволяет решать разнообразные технологические задачи, от калибрования массива до тонкого шлифования шпонированных панелей. Идеальный вариант, если станок оснащен сегментированной прижимной подушкой.

3. Станки с тремя шлифовальными агрегатами, тип RRR и RRK (рис. 3).

Такую комплектацию станков рекомендуют в серийном производстве для снятия больших припусков за один проход или качественного шлифования и полирования лакокрасочных покрытий. При этом комплектация станков разнообразна. Например, тип RRK состоит из стального вала (первый агрегат), обрезиненного вала с винтовой канавкой — угол подъема витков 85? (второй агрегат) и комбинированного шлифовального агрегата с электронной сегментированной шлифовальной подушкой (третий агрегат). Такая комплектация станка позволяет с помощью первого агрегата снять припуск 0,5 мм, на втором агрегате — 0,4 мм и на третьем 0,2 мм с качественным шлифованием. Итого получается 1,1 мм за один проход. Это идеальный вариант для подготовки клееного щита. Поскольку третий агрегат комплектуется электронной сегментированной подушкой, этот станок можно использовать для предварительного шлифования и полирования шпона, с одной установки. Однако припуски на обработку будут совершенно другие —  0,1 + 0,1 + 0,1 мм.

Плоская прижимная пневмоподушка не позволяет обрабатывать современные покрытия на основе тонкого шпона, особенно из ценных пород древесины (очень уж высокая цена). Для предотвращения появления мест с «перешлифовкой» следует применять сегментированную шлифовальную подушку. Прижимная подушка состоит из сегментов «клавиш», каждый сегмент управляется контроллером. Благодаря высокому качеству обработки, которое обеспечивают сегментированные подушки, их часто применяют и для шлифовки-калибровки заготовок из массива с вырезами, криволинейными формами и перепадом толщин.

Для решения технологических задач, связанных со шлифованием и полированием лакокрасочных покрытий, калибровально- шлифовальный станок необходимо укомплектовать дополнительными устройствами. К ним относятся следующие.

1. Очищающий щеточный вал. Щеточный вал принято устанавливать после операции тонкого шлифования для очистки панели от синтетической пыли. Задача такой щетки смешать пыль с воздухом, чтобы затем удалить посредством аспирации.

2. Полировальный вал. Наличие полировального вала (рис. 4) дает возможность получать высококачественные лакокрасочные покрытия за один проход заготовки.

3. Вакуумный стол. Применение вакуумного стола (рис. 5) необходимо для более надежной фиксации заготовок с низкой шероховатостью. Дело в том, что при шлифовании лакокрасочных покрытий применяется метод обработки по ходу движения заготовки (стандартная ситуация — шлифование против хода заготовки). В этом случае давление на заготовку возрастает, и ее необходимо дополнительно фиксировать. Фиксация гладких поверхностей, прилегающих к резиновому транспортеру, в данном случае идеальна. Конструкция вакуумного насоса очень проста и эффективна.

4. Дополнительные качающиеся устройства обдува шлифовальных лент для лучшего удаления пыли.

5. Инвертеры транспортера и привода шлифовальных лент. При шлифовании лакокрасочных покрытий необходимо достаточно точно подбирать режимы обработки: скорость подачи заготовки и скорость вращения шлифовальной ленты. Выбор режима зависит от многих факторов: вида лака, качества получаемого изделия, применяемых шлифовальных материалов, габаритных размеров заготовки, мощности приводов, конструкции прижимной подушки, параметров шлифовальных валов (твердость резины, диаметр), количества агрегатов, участвующих в процессе обработки. Учитывать все указанные выше факторы в процессе обработки и адекватно на них влиять позволяет плавная регулировка частоты вращения приводов с помощью инвертеров.

6. Реверсивный привод шлифовальных валов. В обычном режиме работы шлифовальная лента движется против направления движения  заготовки, при этом абразив врезается в заготовку, создавая силу резания. Такое «врезание» не допустимо при финишной обработке лакокрасочных покрытий. Для исключения «врезания» применяется привод с реверсом, т. е. шлифовальная лента по ходу движения заготовки. Реверс необходимо использовать в комплекте с инвертером (плавной регулировкой скорости вращения) приводов транспортера и шлифовальной ленты. Только в таком тандеме может быть достигнут требуемый эффект.

При выборе калибровально-шлифовальных станков следует определиться с вашими производственными задачами: какие будут преобладать изделия, режимы обработки, производительность и какое качество вы хотите получить. Только ответив на эти вопросы, можно покупать станок.

Для работы калибровально-шлифовальных станков необходим сжатый воздух и аспирационная установка. Расход сжатого воздуха и производительность аспирационной установки определяются в зависимости от модели станка.

Особое внимание следует обратить на инструмент — шлифовальную ленту.

Для того чтобы достичь высокого качества, необходимо знать и строго соблюдать главное правило шлифования: шлифовать необходимо параллельно волокнам (вдоль волокон), а не перпендикулярно.

Лучшие результаты получаются при шлифовании несколькими абразивными лентами, причем зерно каждой следующей ленты должно оставлять царапину в два раза более мелкую, чем зерно предыдущего (например: 80—>120—>150—>180—>240). Однако стоит только пропустить одну ступень — и вас ждет разочарование. На гладкой и в целом хорошо отшлифованной поверхности вы заметите несколько царапин, оставленных от самой грубой шкурки.

При любой машинной обработке древесины на ее поверхности остаются разрушенные волокона. В дальнейшем, при абсорбции и десорбции влаги, они покоробятся и будут торчать над поверхностью. Если она покрывается лаком, об этом дефекте можно не волноваться. В противном случае волокна лучше удалить. В теплой и сухой атмосфере поверхность поврежденной заготовки нужно протереть слегка влажной тряпкой — волокна поднимутся — после этого ее шлифуют без прижима очень тонкой (зерно 600) лентой. Трюк заключается в том, чтобы удалить выступающие волокна, не разрушив остальной поверхности, и получить чрезвычайно высокое качество.

ООО «Станкоднепр»
г.  Днепропетровск, Украина, 49130, ул. Березинская 7,
Тел./факс: 8 (0562) 38-30-40
Е-mail: info@stankodnepr.com. ua
www.stankodnepr.com.ua

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.