EMO–2007 в Ганновере

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «СОБЫТИЯ»

ЕМО — Мекка всех, кто стремится идти в ногу с научно-техническим прогрессом в металлообработке. Одно присутствие там открывает новые перспективы, дает новые идеи, заряжает энергией, позволяет скорректировать поставленные цели.

Для того чтобы купить станки, разместить заказы и узнать о новейших достижениях металлообработки, в Ганновер между 17 и 22 сентября 2007 года прибыло 166 500 посетителей — на 4 % больше, чем в 2005 году. Количество экспонентов — 2 120 из 42 стран — возросло на 5 %. Общая площадь экспозиций увеличилась на 12 % и составила 180 158 м2.

По официальным данным, в этот раз на выставке было заключено контрактов на сумму свыше 4 млрд евро. Более половины всех участников отмечают положительное влияние выставки на рост продаж, как в Германии, так и в целом в Европе. «Это событие позволило компании сделать дополнительный рывок» — говорит Рюдигер Капица, председатель правления компании GILDEMEISTER AG, крупнейшего экспонента на EMO-2007. Герхард Гланц из австрийской EMCO Maier GmbH отмечает, что по сравнению с прошлой выставкой EMO они заключили вдвое больше контрактов.

Другим важным показателем, подтверждающим лидирующую роль выставки EMO, является рост числа иностранных посетителей. Более 37 % посетителей приехали из-за границы, из 80 различных стран. В связи с острым ростом интереса к металлообработке в Западной Европе наибольшее число посетителей прибыли из Швейцарии, Франции, Италии, Швеции и Австрии. Среди неевропейских стран по количеству посетителей лидировали Индия и США.

Одна из проблем, решению которой было посвящено множество нововведений — сокращение межоперационных расходов времени. Многие производители машин и оборудования демонстрировали решения, позволяющие снизить затраты времени на смену инструмента или предлагали новые процедуры установки заготовок.

Другой «горячей темой» выставки была интеграция систем управления в производственный процесс. В этом году станкостроители объединились с разработчиками программного обеспечения в одну команду и демонстрируют совершенно новые подходы к повышению производительности путем оптимизации производственных процессов с целью сокращения времени обработки или повышения качества поверхности.

Прошедший на выставке симпозиум Intelligent Lightweight Design был сфокусирован на новой ключевой тенденции в машиностроении: снижении веса конструкций. Ведущие эксперты обсуждали новые легкие конструкции станков как с точки зрения эксплуатации, так и с точки зрения производства. Кристиан Рау из компании Kyocera Fineceramics GmbH (г. Есслинген, Германия) отмечает: «Информационный уровень лекций был очень высоким, их сжатый формат также достоин похвалы. Мы получили ряд полезных идей».

«На этой выставке EMO все было прекрасно, — подвел итог Генеральный Комиссар выставки д-р Детлев Ельсингхорст. — Мы наблюдаем бум в мировой экономике, экспоненты получили огромное удовлетворение, посетители выставки были настроены на покупки. Выставка блестяще подтвердила свою репутацию самой крупной в мире и наиболее значимой площадки для демонстрации технологий металлообработки».

Следующая выставка EMO состоится в Милане в 2009 году.

 

Г.В. Самодуров, президент, Российская ассоциация «Станкоинструмент»:
«С технической точки зрения революционных изменений по сравнению с предыдущей выставкой не произошло. Ждем прорыва через 3–5 лет.»

— По представленным на выставке экспонатам видно, что идет дальнейшая механизация и автоматизация технологических процессов. Внедряются транспортные системы. Оборудование становится более производительным за счет увеличения скоростей обработки, применения современных инженерных решений, связанных со снижением себестоимости. Новые, революционные изменения в станкостроении должны появиться в ближайшие 3–5 лет. Они будут связаны с появлением новых материалов, новых компонентов систем ЧПУ. Нанотехнологии выйдут из научных лабораторий и трансформируются в конструкции станков.

Интерес к выставке из года в год растет — мы привезли сюда делегацию в составе 35 человек. Меняется финансовый климат в России, у наших заводов появляются средства на закупку оборудования. Приятно, что увеличивается количество российских экспонентов.

Впервые согласован план поддержки выставочной деятельности на 2008–2010 годы. Мы договорились, что международные, а частично и российские выставки, будут поддерживаться государством путем финансирования аренды выставочных площадей. Доставка, размещение оборудования останутся за предприятиями, а вот арендная плата, составляющая значительную долю затрат, будет финансироваться из бюджета. На выставке EMO-2007 мы разместили экспозицию 12 российских заводов на площади 50 м2, а на Миланской выставке 2009 года площадь нашей экспозиции составит 2000 м2.

Сегодня российские заводы демонстрируют самое современное оборудование, которое не уступает по характеристикам мировым аналогам. Нам есть, что показать.

 

Р.В. Романов, генеральный директор, ОАО «Рязанский станкостроительный завод»:
«Единственная проблема для нас сегодня в том, что наши заказчики хотят получить станок «уже вчера».

— Новый станок РТ950Ф308-6 с четырьмя направляющими, с проходной кареткой, представленный нами посетителям выставки, способен обрабатывать детали весом до 40 т. Станок уже куплен компанией Tissen Krupp и ждет отправки на горно-обогатительный комбинат THYSSEN KRUPP в Перу. Tissen Krupp заказал еще несколько таких машин, на их заводы по всему миру — в Австралию, в ЮАР. Вторая из экспонирующихся нами машин — трубообрабатывающий станок РТ983-3 — после выставки уезжает к заказчику в США. Эти станки находят огромный спрос среди производителей оборудования для нефтедобычи, как на внутреннем рынке, так и на внешнем.

Международный рынок всегда был для предприятия очень важным сегментом. Пожалуй, нет такой страны в мире, где не работал бы рязанский станок. На сегодняшний день крупнейшими покупателями наших станков являются не страны третьего мира, а ведущие мировые державы: Италия, Германия, США, Канада, Великобритания, Индия, Австралия, Турция, Нидерланды, Норвегия

Мы и в самые трудные времена поддерживали экспорт, зачастую даже себе в убыток. Международный рынок не терпит пустоты: если ты с него ушел, то туда уже не вернешься. Сегодня же ситуация для предприятия складывается очень хорошо. Подмечено, что кризис в промышленности начинается именно со станкостроения. А когда идет подъем производства, то он докатывается до станкостроительного предприятия в последнюю очередь. Объяснение этому очень простое: любой собственник, когда приходится «затягивать пояса», притормозит в первую очередь закупку оборудования. А когда начнется подъем, он деньги на станок даст в последнюю очередь, потому что долог срок окупаемости.

Рязанский станкостроительный завод принадлежит к группе предприятий «РосСтанКом». Кроме нас в нее входят Нижегородское ЗАО «Завод фрезерных станков» — один из фрезерных станков предприятия также представлен на стенде — и ОАО фирма «Беверс» (г. Бердичев, Украина). Все три предприятия активно работают в кооперации, производят друг для друга детали, узлы. Основное производство сосредоточено в Рязани. В прошлом году мы закончили его модернизацию. Было освоено порядка 8 млн. долл.: смонтированы индукционные печи, что позволило делать отливки из высокопрочного чугуна любых марок. По литью много экспортных заказов от ведущих компаний. Все литье традиционно делалось и делается в Рязани по отработанным технологиям.

Достоинством рязанских станков всегда была их станина. Все знают, что чем мощнее станина, тем лучше точность, тем выше надежность. И это наше кредо, мы от этого не отступаем. Мы внимательно изучаем аналогичные станки наших конкурентов. Видим вырезы в станине, видим попытки облегчить конструкцию, сэкономить металл. Мы на это не идем.

Производство малых станков, особенно токарных группы 1М63, с каждым годом сокращается. Мы не беспокоимся по этому поводу. Во-первых, ясно, что конкурировать в этой области с китайцами рано или поздно будет практически невозможно. Во-вторых, сказывается насыщенность рынка, связанная в первую очередь с высокой надежностью этих станков: они десятилетиями работают без капитального ремонта. Хотя подобные станки все еще активно покупают, в том числе и в Украине, поэтому производство станка 16Р25П было переведено полностью в г. Бердичев. Они очень заинтересованы в этом станке. Кроме того, Беверс активно начал предлагать в Украине свои возможности по ремонту станков 1М63. У них есть для этого соответствующие специалисты и оборудование.

За всю историю EMO завод не пропустил ни одной выставки. Мы везем сюда самую новую продукцию. Все выставки проходят очень эффективно и очень удачно для предприятия.

 

В.Н. Жаринов, генеральный директор, ОАО «Стерлитамакский станкостроительный завод»:
«Станкостроительный завод, который не работает на экспорт, не поставляет станки в Европу, не имеет права называться станкостроительным заводом».

— В текущем году мы открыли в Бельгии, в Брюсселе, наше представительство, которое будет заниматься   доводкой, предпродажным сервисом, а также реализацией  наших станков в странах Бенилюкс —
это Бельгия, Нидерланды, Люксембург и прежде всего во Франции.
В других европейских странах наши станки реализуются через дилер-ские компании, через профессиональных станкопродавцов. Продавать станок должен житель той страны, в которой этот станок продается.

Основными нашими конкурентами на сегодня являются такие известные фирмы, как Deckel-Maho Gildemeister, Chiron, Hermle. Станки,
в которых были бы совмещены токарная и фрезерная обработка, представили на ЕМО-2007 не более 8 фирм. По конструкции и параметрам станков мы догнали наших ближайших конкурентов, хотя еще нужно поработать над оптимизацией измерительных циклов, над контролем движения резания, контролем износа инструмента.

При одинаковых характеристиках наши станки примерно на 30 % дешевле, хотя в них применяются те же комплектующие, что и у наших конкурентов.  Достигается это не за счет экономии на заработной плате, как принято порой думать, а благодаря тому, что Завод осваивает серийное производство этих машин. Для обработки каждой корпусной детали мы самостоятельно сделали специализированные станки, что позволяет тратить на производство корпусных деталей не более суток. Таким образом, завод сможет с 2008 года производить по 20 машин в месяц, или 250 единиц обрабатывающих центров в год. Главная задача сегодня — поставить в серию именно станки класса high-tec, 5-осевые обрабатывающие центры. Если мы «разгоним» серию, то наша вполне конкурентноспособная цена станет экономически оправданной.

Покупатель придет к нам, когда ему будет предложено оптимальное соотношение «цена-качество». Постановка станков в серийное производство стоит очень больших денег. Их не заработаешь, если не продашь станки. Дорогостоящие станки продавать сложно. Кто-то должен сделать первый шаг из замкнутого круга. В данном случае первый шаг делают станкостроители, несмотря на то, что это заставит нас «затянуть пояса». Но мы уверены, что этот шаг приведет нас к результату:  расширению круга наших заказчиков.

 

В.А. Вайсман, директор, ООО ХК «Микрон»:
«Именно в Европе находится сейчас центр инженерной мысли».

— Сравнивая выставку EMO-2007 с крупными выставками в Пекине и в Тайпее, которые мне довелось посетить в первой половине этого года, я сделал два важных для себя вывода. Во-первых, европейский рынок сегодня в количественном выражении не крупнее азиатского. Во-вторых, все-таки техническое содержание рынка, инновационная его составляющая пока что еще гораздо более состоятельно выглядит на европейском рынке.

На рынок (по крайней мере в течение последнего года) выводятся не принципиально новые продукты, а известные, получившие некое новое содержание. У автомобилистов это принято называть «ристайлингом». Улучшена оболочка, лучше стала математика, появились более яркие и экстравагантные опции. Важно, что станкостроители начали уделять внимание дизайну. Современный станок выглядит не как машина, на которой вырабатывается стружка, а я бы даже сказал — как произведение урбанистического искусства. Станок уже стал достоин внимания не только как средство производства (по Марксу), но и как объект, заслуживающий того, чтобы рано или поздно быть выставленным в музее или в художественном салоне.

Представляя свою продукцию на выставке, компании делают это очень респектабельно. Потраченные на презентацию продукции средства весьма и весьма значительны. Пожалуй, они соизмеримы со многими местными бюджетами у нас в стране, а иногда и превосходят эти бюджеты. Видимо, люди делают это не из любви к искусству и не из желания погромче заявить о себе. Они зарабатывают на этом бизнесе очень серьезные деньги — миллиарды долларов.

Что нас привело на эту выставку? Во-первых, желание познакомиться с новинками, изучить ближайшие аналоги, чтобы обновить гамму выпускаемой нами продукции. Во-вторых, объективная необходимость в самые кратчайшие сроки обновить собственное производство. Это вынужденное обновление, связанное с тем, что мы испытываем значительный дефицит в производственных ресурсах. Мы столкнулись с необходимостью производства нового продукта, причем производства более экономичного, чем сегодняшнее. Думаю, что и первую и вторую цели мы достигнем.

Сейчас мы присматриваемся к токарным обрабатывающим центрам. Мы еще не определились с производителем, но вероятно это будут американские компании. Все мы понимаем, что такое доллар и что такое евро. Конкурентное преимущество американских производителей при всех прочих равных условиях заключается в том, что у них более низкая цена.

Мы всегда очень внимательно изучаем резьбошлифование, потому что для нас это особенно важно. Мы пристально следим за теми, кто представляет наиболее важный для нас продукт — шариковинтовые передачи. Нас заставляют держаться «в форме» более экономичная технология производства наших конкурентов. Фантастические технологии, о которых год, два или три назад никто не знал не только у нас дома, но и в Западной Европе. Это безотходные технологии, где из одной тонны металла получается одна тонна прецизионных, дорогущих изделий. Люди научились это делать. И, кстати говоря, мы тоже!

Два года назад мы закупили комплект резьбонакатного оборудования компании Pee-Wee, дополнили этот комплект полировальными станками фирмы Loeser. Термическое и закалочное оборудование мы изготовили сами, закупив в Европе только генераторы и силовые трансформаторы. И сегодня эта линия у нас функционирует. Но это только один проект. А есть еще один — производство изделий с финишным твердым точением — высочайшая скорость, огромная производительность. Тут речь уже идет не о днях, как в случае накатки резьбы, а о минутах: 20 минут — и готово!

 

М.Ю. Тонкушин, технический директор, компания UNIMATIC, г. Екатеринбург:
«МОРИ СЕЙКИ» — единственная станкостроительная компания, которая дает полную двухлетнюю гарантию на все составляющие своего оборудования, включая систему ЧПУ».

— Компания «МОРИ СЕЙКИ» всегда стремилась и стремится предложить своим клиентам самые совершенные с технической точки зрения станки. В своем постоянном стремлении к совершенству компания «МОРИ СЕЙКИ» не знает себе равных в мире. Все оборудование, которое выпускается под маркой «МОРИ СЕЙКИ», изготовлено на территории Японии из высококачественных комплектующих японского производства. Гидравлика, электроника закупаются, но основные узлы, такие как шарико-винтовые пары, шпиндели изготавливаются непосредственно в компании. Там же производится механообработка станин. Каждый станок от начала и до конца собирает один рабочий. Это — политика компании «МОРИ СЕЙКИ». Когда все производство сосредоточено в одних руках, имеется возможность контролировать качество и отвечать за него.

Компания была основана в 1948 г. и начинала свою деятельность с производства текстильных станков. Впоследствии «МОРИ СЕЙКИ» перешла на производство металлообрабатывающего оборудования, одной из первых в 50-х годах освоила выпуск станков с ЧПУ. Со временем компания достигла очень больших высот: сейчас в ней работают 3700 сотрудников, выпускается от 670 до 750 станков в месяц. Объем продаж в 2006 го-
ду составил 1,7 млрд долл. США: 50 % станков распространяются на территории Японии, 30 % в США, 20 % в Европе, России и странах Азии.

Компания постоянно разрабатывает и внедряет новинки. Четыре года назад была разработана система DCG (привод через центр тяжести). Перемещение узлам станка передается через две ШВП и два привода, синхронизированные с помощью системы ЧПУ. Это значительно повышает жесткость станка. Увеличиваются скорости, как рабочих, так и холостых ходов. Снижаются вибрации на инструменте, вследствие чего растет его стойкость и уменьшается шероховатость обрабатываемых поверхностей.

Второе ноу-хау: Direct Drive Motor (прямой привод). Система прямого привода инструмента позволяет обойтись без зубчатых зацеплений, червячных пар, ременных передач, а также снизить шум и вибрации. Эта система внедрена для привода инструмента на револьверной головке токарных станков, что позволяет значительно поднять мощность и крутящий момент у приводного инструмента револьверной головки. Токарные станки по своим возможностям приближаются к фрезерным обрабатывающим центрам. Прямой привод поворотного стола фрезерных станков позволяет использовать стол в качестве 4-й оси с минимальной дискретностью 0,001є.

Следующая новинка, которая также повышает жесткость и ресурс станков — октогональная конструкция рамы. Направляющие имеют не квадратное, а восьмигранное сечение с несколькими опорными поверхностями.

Все эти новинки воплощены в новых сериях, которые компания представила на рынке. Это токарно-фрезерные обрабатывающие центры серии NT, вертикально-фрезерные 5-координатные ОЦ серии NMV, горизонтальные ОЦ серий NH и NMH. Все эти станки очень хорошо себя зарекомендовали и пользуются большим спросом. На выставке EMO представлена и совершенно новая разработка: 20-позиционная револьверная головка для токарных обрабатывающих центров серии NL.

 

Н.А. Холматова, помощник генерального директора, ООО «Mori Seiki Moscow»:
«После 10-летнего перерыва мы вернулись в Россию.»

— В свое время «МОРИ СЕЙКИ» поставила в Советский Союз очень много оборудования: им оснащались КАМАЗ, ВАЗ, НПО «Сатурн» и другие заводы. В 90-х гг. компания покинула российский рынок и не присутствовала на нем более 10 лет. Однако сейчас на российском машиностроительном рынке происходит настоящий бум, спрос на оборудование резко вырос. В связи с этим в апреле 2007 г. вновь открылось представительство: ООО «Mori Seiki Moscow».

Сразу отмечу, что московское представительство компании, как и представительства в других странах, не занимается прямыми продажами. Главные задачи представительства —техническая поддержка и сервис. Если вы обратитесь к нам за оборудованием, мы свяжем вас с дистрибьютором (в России есть 2 сильных дистрибьютора МОРИ СЕЙКИ — компания Unimatic из г. Екантеринбурга и группа компаний «Финвал» из Москвы). Мы скоро откроем свой технический центр в Москве или в Подмосковье, в данный момент приглашаем в представительство сервисных инженеров и наладчиков, проводим их подготовку на заводах «МОРИ СЕЙКИ» в Японии.

Покупатели станков «МОРИ СЕЙКИ» и сейчас не остаются без технической поддержки. Они могут обратиться со своими проблемами к дистрибьютору или к нам. Есть еще один способ решить проблему — обратиться непосредственно в Японию. На заводе в г. Ига имеется крупнейший сервисный центр и склад запасных частей. Там в любое время суток найдется сотрудник, говорящий по-английски. На складе всегда имеется в наличии любая запасная часть. По первому же запросу она высылается в любую точку мира скоростной почтой и попадает к клиенту.

Мой коллега говорил о технических новинках компании МОРИ СЕЙКИ. Хотелось бы рассказать о том, как они создаются. У компании имеется Центр анализа информации в Калифорнии (США), и Центр развития в Японии. Японские специалисты в течение дня разрабатывают новые технологии, новые конструкции и в конце дня пересылают результаты разработок в Калифорнию — с учетом разницы во времени, там только начинается рабочий день. Калифорнийские сотрудники получают информацию и анализируют ее. К следующему утру сотрудник в Японии увидит, что его вчерашняя работа проанализирована, произведены расчеты, сделаны выводы. Он продолжит работу над проектом далее.

Таким образом, мы создали центр развития и анализа информации, работающий практически круглые сутки. По первому запросу рынка самых разных стран мы можем предложить новое высокотехнологичное оборудование.

 

А.Г. Петракович, менеджер по продажам, ООО «Ямазаки Mazak»: 
«Могу с уверенностью сказать, что станки Mazak — совсем недорогие».

— Сталкиваясь с вопросами выбора оборудования, нужно правильно проводить сравнительный анализ. Например, некоторые производители запрашивают более низкую цену за свои станки в базовой комплектации. Но с такой «базовой» моделью практически невозможно работать: необходимо дооснащать станок. Цена базового комплекта станка Mazak иногда бывает несколько выше, однако нужно смотреть, из чего состоит базовый комплект. Mazak предлагает интеллектуальные станки, со всеми функциями, обеспечивающими их надежную работу в долговременной перспективе. Например, с такими функциями, как активный контроль вибраций, система предотвращения столкновений, системой компенсации тепловых деформаций.

Международный опыт компании Mazak показывает: рынку интересны многофункциональные станки, способные выполнять множество операций (точение, фрезерование, шлифование). Вызывают интерес многоосевые обрабатывающие центры, такие как 5-осевой обрабатывающий центр VARIAXIS. Мы постоянно получаем запросы от украинских предприятий практически на всю линейку обрабатывающих центров Mazak. Мы являемся безусловным мировым лидером по таким станкам.

На выставке EMO-2007 представлен станок серии INTEGREX-200S. Кстати, он будет показан и на Международном промышленном форуме в Киеве, где будет показан аналогичный пример обработки турбинной лопатки. Также мы будем демонстрировать многофункциональный 5-осевой обрабатывающий центр VARIAXIS 630: диаметр стола 630 мм, высота обработки до 510 мм. Здесь можно увидеть и одну из последних разработок компании Mazak — станки серии VORTEX, которые успешно применяются в авиастроении.

Современные станки получают дальнейшее развитие вследствие развития технологий производства инструмента. Мы движемся параллельно, вместе с инновациями в этой области. Появляются новый инструмент, новые покрытия, материалы — и мы тоже предлагаем новинки — увеличенные скорости обработки, большую мощность приводов. В принципе, наши станки могут работать с различным инструментом, но теснее всего мы сотрудничаем с компанией Sandvik.

В Германию мы поставляем по 50 станков ежемесячно. Эта страна — самый большой потребитель станков Mazak в Европе, здесь установлено больше 10 тыс. наших станков. За последние 3 года мы поставили в Россию порядка 150 станков. Ситуация на рынке Украины сходна с российской, есть только небольшое отставание. Это не удивительно: в общем-то, индустрия наших стран похожа. Продвигая станки в Украину, мы учитываем опыт наших продаж в России.

Представительство компании Mazak проводит политику единой конечной цены заказчика. Цена одинакова для всех покупателей из РФ, Украины, Белоруссии, Казахстана — тех стран, что входят в зону нашей ответственности. Эта цена включает в себя расходы, связанные с монтажом оборудования и проведением базового обучения.

 

А.С. Калашников, д.т.н., профессор, директор представительства «РейсхауэрАГ» в Москве: «На момент ввода в эксплуатацию станки «Рейсхауэр» дают 1–2 степень точности по DIN; в нашем ГОСТ 1643-81 такой степени точности еще нет.»

— «Рейсхауэр» существует на рынке уже более 200 лет. С конца XIX века фирма стала активно заниматься металлообработкой и в 1928 г. выпустила первый резьбошлифовальный станок. В 1945 г. вышел первый зубошлифовальный станок, оснащенный червячным шлифовальным кругом. Тем самым в финишной зубообработке было задано новое направление развития. Этот метод сейчас является основным для фирмы «Рейсхауэр» и она его продолжает совершенствовать.

На выставке мы представили новый станок RZ1000, позволяющий изготавливать зубчатые колеса диаметром до 1 м и модулем до 9 мм. Однако основной, базовой моделью фирмы «Рейсхауер» сейчас является станок RZ400. Он был разработан в 2001 году, и с тех пор было продано более 250 станков этой модели. Станок RZ400 «держит» приблизительно 65 % рынка всех зубошлифовальных станков.

Очень важная технология, которую мы разработали в последние годы — зубошлифование многозаходными червячными шлифовальными кругами. Это позволяет снизить термические деформации, повысить скорость и точность обработки. Каждый заход многозаходного червячного шлифовального круга снимает меньше стружки, но в сумме обработка происходит быстрее: одновременно обрабатываются 2, 3 и более впадин зубьев. Хотя сам по себе процесс достаточно сложный. Нужно обеспечить высокое качество шлифовального круга, жесткий привод станка и т.д.

Фирма «Рейсхауер» разработала технологическую программу, позволяющую снизить уровень шума зубчатых передач (это очень важно), а также повысить контактную и изгибную прочность зубьев. Таким образом, кроме технологических вопросов решаются вопросы эксплуатационные. Зубчатые колеса, изготовленные на наших станках, имеют продолжительный срок службы и хорошие эксплуатационные свойства.

Что отличает наши станки от станков конкурентов? Вообще-то не принято говорить о конкурентах (кстати, у нас их достаточно много). Но о двух отличиях можно сказать.

Во-первых, сейчас многие наши конкуренты пошли по пути упрощения производства. Они покупают основные узлы станков и тем самым облегчают себе жизнь. Мы в этом смысле консервативны. Все основные узлы — шлифовальная головка, шлифовальный шпиндель, шпиндель заготовки, правящее устройство — изготавливаются на фирме. Это обеспечивает долговечность наших станков и позволяет дать на них гарантию 10–15 лет до капитального ремонта.

Второе, и очень важное отличие — оптимизированная компоновка станка, которую мы начали применять, начиная с модели RZ 400. Многие наши конкуренты раньше выпускали зубофрезерные станки, а потом решили выпускать зубошлифовальные. Они используют ту же основу станка, заменив на нем двигатели, приводы. Однако зубошлифовальный станок сильно отличается от зубофрезерного по характеру работы. Значит, он должен отличаться и конструктивно. 

 

Аркадий Полонский, инженер-испытатель, MAG Industrial Automation Systems, США:
«CNC-контроллер Infimatic создан станкостроителями для станкостроителей».

— В MAG Industrial Automation Systems входят 13 компаний, каждая из которых сама по себе — известное имя. На выставке всеобщее внимание привлекла новая разработка входящей в MAG Group фирмы Infimatic: контроллеры серии Freedom.

Возможно, решение о разработке собственного CNC-контроллера вызовет удивление. На рынке имеется достаточно CNC-контроллеров от Fanuc, Siemens и других производителей. Но эти контроллеры универсальны. С их помощью можно управлять и станком, и самолетом. Наш же контроллер создан людьми, которые изготовляют станки. Мы знаем, что нужно для станка и знаем, что нужно тем, кто использует наши станки. Взяв информацию от обеих сторон — от потребителей и изготовителей станков, — мы решили разработать контроллер, который удовлетворил бы обе стороны. И мы видим, что все очень довольны. Операторам станков нравится с ним работать. Изготовители станков оценили удобство интеграции контроллера в свою продукцию и его высокие параметры.

Сегодня FANUC и Siemens предлагают гамму CNC-контроллеров различной производительности. Однако если покупатель приобрел вначале контроллер нижнего уровня, то при апгрейде на более высокий уровень у него остается только один путь: выбросить все, что он купил, и поставить новое оборудование. Перед разработчиками нового контроллера была поставлена задача: максимально облегчить апгрейд, и они с ней справились. Например, в серии Freedom NC200 имеются три типа контроллеров: стандартный; улучшенный; Mold and Die (для обработки пресс-форм и подобных сложных деталей). Стандартный контроллер оснащен 512 Мб ОЗУ и 1 Гб Flash. Он поддерживает одновременную интерполяцию по 4 осям со скоростью 500 блоков в секунду. Что нужно для апгрейда до следующего уровня? Заменить процессор на более производительный, добавить еще 512 Мб ОЗУ, и все! Вы получите CNC-контроллер с 5 одновременно интерполируемыми осями и быстродействием 1000 блоков в секунду. Причем интерфейс оператора останется таким же.

Отметим, что графический интерфейс проработан настолько тщательно, что для перехода от одного режима к любому другому вам потребуется не более 3 нажатий клавиш или щелчков встроенной в пульт управления мышью.

 

Манфред Метц, Marquart Spanntechnik GmbH & Co. KG, Германия:
«Инструмент в демонстрируемой нами термооправке имеет биение не более 2 мкм, и его можно заменить за несколько секунд.»

— Инструмент в съемной оправке обычного типа может иметь радиальное биение до нескольких сотых, а то и десятых долей мм. При высоких скоростях вращения, характерных для современных станков с ЧПУ, такое биение совершенно недопустимо: вызванный им дисбаланс приведет к  разрушению инструмента и аварии. Поэтому концевой инструмент для скоростной обработки обычно запрессовывается в несъемную оправку. Извлечь его для замены невозможно: когда инструмент износится, его придется выбросить вместе с оправкой. Фирма Marguart не смирилась с этим обстоятельством и в 1989 году первой предложила на рынок систему PYROquart для термического зажима инструмента в оправки.

Принцип работы термооправки очень прост. Оправка имеет посадочное отверстие под инструмент ступенчатой формы, причем входная часть отверстия позволяет вставить в него хвостовик инструмента в холодном состоянии, что очень удобно для оператора. Затем оправку нагревают на ТВЧ-установке до температуры 105–290 °С (в зависимости от диаметра инструмента), при этом диаметр посадочного отверстия  оправки увеличивается, инструмент легко вдвигается дальше. Оправку с инструментом переносят в охладитель. Через минуту оправка с инструментом готова к установке в шпиндель станка. Чтобы извлечь инструмент, следует еще раз нагреть оправку.

Оправка PYROquart обладает великолепными характеристиками: радиальное биение инструмента не более 2 мкм; очень высокая стойкость — не менее 2 млн циклов смены инструмента (т. к. в оправке вообще нет движущихся частей); скорость вращения до 40–50 тыс. мин-1; высокая надежность зажима. Эта система очень хороша для фрез из твердого сплава. Благодаря снижению радиальных биений долговечность фрез увеличивается в несколько раз, что позволяет удешевить конечный продукт, несмотря на высокую стоимость твердосплавного инструмента.

 

Клаус Ортлиб, Ortlieb Prдzisions-Spannzeuge GmbH & Co., Германия:
«Мы уже почти 100 лет разрабатываем цанговые патроны, девиз нашей компании «простой зажим».

— Компанию основал мой дед, Юлиус Ортлиб, в 1911 году. Со дня основания мы  сосредоточили усилия на разработке цанговых патронов для токарных станков и цанговых оправок для инструмента. За прошедшие годы многие наши продукты были запатентованы и легли в основу стандартов DIN.

На выставке компания представляет 3 линейки продуктов: автоматические системы для зажима инструмента, цанговые патроны традиционной конструкции и патроны типа rubber-flex.

В 1992 г. была разработана автоматическая система для быстрой смены держателя инструмента в шпинделе станка. Вместо обычных пружин и гидравлического цилиндра, в ней используется двухходовой пневмоцилиндр. Он работает как механический усилитель: вставляете цангу, пневмоцилиндр срабатывает и зажимает держатель с усилием до 4 тонн. Чтобы освободить держатель, необходимо приложить небольшое усилие к другому концу втягивающей  штанги, которое заставит пневмоцилиндр сработать в обратном направлении.

В обычном креплении при высокой скорости вращения шпинделя могло произойти самопроизвольное выпадение инструмента. Новая система абсолютно надежна, она не позволяет  инструменту выпасть при работе. Кроме того, время на замену инструмента сокращается до нескольких секунд.

Обычные системы зажима инструмента, как и любые устройства, работающие при высоких контактных давлениях, должны периодически смазываться. В новой цанговой оправке мы применили керамическое кольцо. Оно позволило отказаться от смазки этого узла и значительно повысило его долговечность. Проведенные испытания показали, что зажимное усилие у цанги с керамическим кольцом не снижается после 3 млн циклов зажима-разжима.

Преимущества цанговых зажимов известны: высокая точность и малые радиальные биения, быс<

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.