Open House Pfronten-2014. 8 мировых премьер от DMG MORI

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «События»

Ежегодная домашняя выставка DMG MORI Open House 2014

С 18 по 22 февраля 2014 года на производственной площадке DECKEL MAHO в Пфронтене состоялась традиционная ежегодная домашняя выставка DMG MORI — Open House?2014. В эти дни гости со всех уголков планеты смогли познакомиться с новейшими разработками корпорации, приняли участие в технологических семинарах, получили исчерпывающую информацию о маркетинговой политике, ближайших событиях и перспективных планах.

Безусловно, каждое подобное мероприятие, проводимое DMG MORI, имеет свою специфику и носит особый характер.

Главным событием нынешней домашней выставки концерна стали 8 мировых премьер станков, представленных в новом дизайне и оснащенных цифровой системой централизованного управления CELOS. Ее пользовательский интерфейс стал базовым для целого ряда систем ЧПУ, которые используются во всех новинках концерна. Программное обеспечение CELOS значительно упрощает и ускоряет весь производственный процесс — от идеи к готовому продукту. Это происходит благодаря оптимизации всей системы управления, документооборота и визуализации сведений о заказе, данных о материалах, комплектующих, технологических процессах и т.д.

Первые мировые премьеры 2014 года от DMG MORI

CTX beta 800 TCдополняет линейку оборудования Tun & Mill для комплексной обработки небольших заготовок (диаметром до 500 мм и длиной до 850 мм). Его ось В, оснащенная прямым приводом, имеет угол поворота 110°. Ультра-компактный токарно-фрезерный шпиндель (крутящий момент 120 Нм при длине 350 мм) позволяет на 170 мм расширить рабочую зону. Таким образом, при тех же габаритах оборудования мощность увеличена на 20%.

DMC 850 V и DMC 1150 V — вертикальные обрабатывающие центры третьего поколения серии DMC V, оснащенные шпинделем на 14000 об/мин и фиксированным рабочим столом (максимальная нагрузка на стол для DMC 850 V — 1000 кг, для DMC 1150 V — 1500 кг). Ускоренные до 36 м/мин перемещения по осям позволяют повысить производительность обработки.

DMC 80 H duoBLOCK®— горизонтальный обрабатывающий центр четвертого поколения, предназначенный как для обработки единичных заготовок крупных размеров, так и для высокоэффективного серийного производства с гарантированным увеличением точности на 30% по сравнению с предыдущими моделями данной серии.

DMC 80 FD duoBLOCK®, укомплектованный устройством для смены паллет, предназначен для серийной обработки заготовок небольших размеров. Новая фрезерная голова станка имеет увеличенный угол вращения до 250°.

DMU 270 P — станок портального типа, в котором перемещения по осям имеют больший диапазон, X/Y/Z: 2700 × 2700 × 1600 мм. Увеличилась и рабочая зона по сравнению с более компактным DMU 210 P на целых 35%. Поэтому на станке можно уже обрабатывать заготовки с максимальным диаметром 3000 мм и длиной до 1600 мм при допустимой массе до 12000 кг.

DMU 70 ecoline — сконструирован для высокоточной 5?осевой обработки деталей массой до 350 кг. Угловая скорость мотор-шпинделя — 12000 об/мин, разгоняется до 24 м/мин по всем линейным осям, круглый рабочий стол управляется цифровыми приводами (диапазон поворота — от 10° до 95°), цепной инструментальный магазин на 32 позиции под конус SK40?с — все это гарантирует стабильно высокую производительность новой модели.

Еще одним значимым событием Open House Pfronten?2014 стала презентация уникальной технологической концепции LASERTEC 65 AdditiveManufacturing, созданной на базе DMU 65 monoBLOCK®. Он представляет собой высокопроизводительный 5?осевой фрезерный обрабатывающий центр, совмещенный с узлом лазерного послойного выращивания металлических деталей по заданной компьютерной модели (AF — Additive Manufacturing).

В DMG MORI над разработкой этой технологии работали около трех лет, хотя сама по себе это не абсолютно новая тема. Еще около 30 лет назад в машиностроении на повестку дня был вынесен вопрос: зачем в ходе обработки заготовок убирать с них «лишний» материал, если его можно просто добавлять по необходимости?

Процесс послойного выращивания может быть использован для создания как отдельных деталей, так и их элементов из различных порошкообразных материалов. При этом последовательное фрезерование и наращивание на станке позволяют изготовить изделия, конфигурацию и точность которых нельзя повторить ни одним альтернативным способом. А если и удастся, то это обойдется существенно дороже. Сегодня эта методика уже хорошо отработана, фрезерная обработка — вообще базовая операция металлообработки, идея объединить их в одном станке существовала давно, а вот практической реализации до недавних пор не было, поскольку первоначальные инвестиции в исследования и отработку новых технологий всегда очень существенны. Но кому-то всегда необходимо начинать, и поэтому в концерне решили заняться разработкой этого инновационного оборудования.

Для этого потребовались время, проведение множества экспериментов и металлографических исследований, соответствующих испытаний, потрачены миллионы евро. И диктовалось все это огромным желанием добиться требуемого — получать в ходе гибридной фрезерно-аддитивной технологии станок для полноценной промышленной эксплуатации.

В LASERTEC 65 AdditiveManufacturing металлический порошок, подаваемый через сопло, спекается под воздействием лазерного излучения. Для этого установка оснащена диодным лазером мощностью 2 кВт. Такая технология позволяет ускорить наращивание материала в 20 раз по сравнению с лазерным спеканием порошка на флюсовой подушке. Обработке можно подвергать практически все известные порошкообразные материалы, из нержавеющей стали, никеля, сплавов на основе кобальта, титана, меди и латуни.

Одно из основных преимуществ методики, предложенной DMG MORI, — экономия металла. Аддитивная технология позволяет наращивать металл и локально — только на отдельных участках заготовки. Если затем его обработать фрезой, в стружку уйдет не более 5% металла. То есть можно постепенно слой за слоем наносить металл, получать изделия с тонкими стенками и очень сложной геометрией. В зависимости от мощности лазера и формы сопла их толщина может составлять от 0,1 до 5 мм. Благодаря такому сочетанию технологических возможностей в LASERTEC 65 AdditiveManufacturing открываются совершенно новые перспективы серийного производства конструктивно сложных изделий больших размеров, в частности, для нужд аэрокосмической промышленности.

Если же оценивать перспективы более глобально, то существуют все основания полагать, что аддитивные технологии приобретут статус стратегически важных и приоритетных для машиностроения уже в самое ближайшее время.

Широко распространенная на предприятиях энергетического машиностроения и авиакосмической промышленности задача обработки и ремонта турбинных лопаток теперь получает совершенно новое решение, благодаря использованию LASERTEC 65 AdditiveManufacturing: лазерное нанесение металла и последующую высокоточную механическую обработку можно выполнять за один установ.

Также упрощается и выполнение технологически очень сложной операции по восстановлению рабочей поверхности пресс-форм. LASERTEC 65 AdditiveManufacturing позволяет наращивать на ней слои металла с учетом каналов охлаждения произвольной конфигурации, чего нельзя было сделать при обычных методах наплавки и мехобработки. Дополнительно необходимо отметить, что свойства металла, получаемого наплавкой обычной сваркой, отличаются от свойств металла деталей штампа, тогда как аддитивная технология дает абсолютно идентичный сплав практически ничем не отличается от основного. Серийное производство LASERTEC 65 AdditiveManufacturing планируется начать осенью 2014 года. На первых моделях можно будет обрабатывать заготовки диаметром до 500 мм и длиной до 360 мм с максимальным весом до 1 тонны. В перспективе же станет возможной работа и с более крупными деталями. Презентация станка, готового к промышленной эксплуатации, состоится в этом году на выставке АМВ в Штуттгарте.

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.