Получение нового аустенитного дисперсионно-твердеющего сплава на основе железа

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «ЛИТЬЕ: ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ»

Сундус Мохаммед Ахмед, аспирант
О.В. Акимов, д.т.н., проф.
Е.А. Костик, к.т.н., доц.,
Национальный технический университет «ХПИ», Харьков

Одним из современных направлений развития науки является разработка новых сплавов. Исходя из эксплуатационных требований, предъявляемых к деталям, сплав должен обладать теми или иными специальными свойствами. Интерес для специалистов представляют аустенитные дисперсионно-твердеющие сплавы на основе железа. Данные сплавы нашли широкое применение в различных областях техники (спецмашиностроение, приборостроение, авиакосмическая техника, бытовая техника и др.). Однако существует ряд нерешенных вопросов, прежде всего, недостаточный уровень механических свойств данных сплавов. Поэтому на сегодняшний день актуален вопрос разработки новых сплавов, обладающих уникальными эксплуатационными свойствами

Исследуемый материал. Химический состав разработанного сплава представлен в табл. 1.

Плавку разработанного сплава проводили в индукционной печи ИТПЭ‑0.06/0.1 ТГ1 (рис. 1). Индукционные печи предназначены для расплавления и перегрева стали. Применяются в литейных цехах металлургических заводов, а также в цехах точного литья и ремонтных цехах машиностроительных заводов для получения стальных отливок высокого качества.

Плавка разработанного сплава проходила следующим образом:

  1. Загрузка шихты. Для того, чтобы получить сплав необходимого химического состава согласно табл. 3, необходимо было рассчитать количество шихты. Результаты расчетов представлены в табл. 2.

Чтобы получить состав шихты для заданного химического состава сплава, входящие в состав элементы умножали на следующие коэффициенты (табл. 3):

Все составляющие шихты были взвешены по расчету и записаны в журнал плавок. На дно тигля индукционной печи ИТПЭ‑0.06/0.1 ТГ1 (рис. 1) было загружено необходимое количество FeCr, затем мелкую шихту (куски Ст 3), а в середину и сверху — крупную (куски Ст 3), как показано на рис. 2. Расплав шихты велся при максимальной мощности печи. При появлении первых порций жидкого металла была выполнена необходимая присадка плавиковой смеси на поверхность металла. Подшихтовку вели в следующем порядке: снимали шлак (который наводили магнезитом марки ППЭ 88) и вводили углеродистые добавки, затем FeMn, FeSi, FeMo и остальные компоненты. Причем ферросплавы необходимо было вводить при температурах 1540–1560°C не менее чем за 10 мин до разливки стали. Температура расплава в печи измерялась термопарой (рис. 3). Все ферросплавы вводились только на чистое зеркало. После присадки всех ферросплавов наводили свежий шлак. За 2–3 мин до выпуска металла из печи произвели раскисление силикокальцием (CuSi 30%) из расчета 0,1% от веса металла в печи.

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.