Александр Личман, продакт-менеджер АСКОН по системе ЛОЦМАН:PLM
«Чтобы только оставаться на месте, нужно бежать, а чтобы куда-то попасть, нужно бежать в два раза быстрее», — это кэрролловское правило вполне применимо и к современному производству. Еще недавно предприятия, использовавшие информационные технологии, были «на коне» — автоматизация отдельных процессов давала им значительные преимущества. Но сегодня ИТ перестали быть фактором победы, став жизненной необходимостью. Внедрение современных ИТ-систем на отдельных этапах проектирования или производства позволяет «только оставаться на месте». «А чтобы куда-то попасть», то есть успешно конкурировать в условиях глобальной экономики, уже недостаточно единичных программных продуктов — необходимы сквозные системы автоматизации предприятия и жизненного цикла изделий. Информация, попадая однажды в ИТ-пространство предприятия, проходит единым потоком через все циклы подготовки производства и непосредственно само производство. Это позволяет не вводить раз за разом одни и те же данные на разных этапах (что ведет к потерям качества и времени), а выстраивать высокоэффективную систему управления.
Для реализации такого подхода необходимо на этапах конструкторско-технологической подготовки (КТПП) производства связать единым цифровым информационным потоком данные об изделиях с производственными данными. Сам рецепт, в отличие от его реализации, прост: на этапах КТПП необходим один из важнейших PLM-компонентов — PDM-система (Product Data Management, система управления информацией об изделиях), при этом на предприятии должна быть внедрена информационная система управления класса ERP/MRP II. Для качественного совместного использования систем необходимо организовать эффективный обмен данными между ними.
Выделим два вида интеграции на уровне PLM: интеграция PDM с инструментальным ПО и с информационными системами. К первой группе относятся инструменты, с которыми большую часть своего времени работают инженеры. Программы класса CAD, CAM, CAPP являются основными поставщиками данных в PDM-систему. Как правило, вендоры PLM разрабатывают механизмы, при помощи которых PDM-система обменивается документами и данными о структуре изделия с КОМПАС-3D, SolidWorks, AutoCAD и т. п. Наиболее распространенная модель работы — на основе разработки 3D-модели изделия в CAD-системе, когда инженером создается структура изделия в дереве модели и назначаются материалы, из которых будут изготавливаться детали. Другая — работа со спецификацией изделия (по сути, та же структура изделия). Затем информация из CAD передается при сохранении в PDM-систему, в которой формируется состав изделия. Состав — основной носитель информации и для PDM, и для ERP, поскольку включает взаимосвязи, количество компонентов состава изделия и информацию о применяемости. Также компоненты состава изделия содержат информацию о материалах и (или) сортаментах, из которых изготавливаются.
После выполнения технологической подготовки производства в PDM-системе доступны нормы материалов и времени на каждое изделие, техпроцессы, включая операции, переходы, оборудование, оснастку и вспомогательные материалы, технологические маршруты и изменения (конструкторские и технологические извещения) изделий. Ключевой момент — все перечисленные данные, которые так важны для ERP, должны быть представлены именно в виде записей базы данных (объектная модель представления структуры изделия в PDM и всех связанных с ней компонентов). Данные, представленные таким образом, очень удобно обрабатывать, учитывать и анализировать.
Второй вид интеграции PDM — с информационными системами управления производством, системами управления предприятием, различными АСУТП. Чаще всего в контексте такой интеграции используется термин «взаимодействие с ERP/MRP II». Важный момент: термин ERP — это в первую очередь подход к управлению предприятием, который реализован в программном коде ERP-системы.
Существуют две модели ввода конструкторско-технологической информации в ERP-систему. Первая, которая встречается до сих пор, характерна для предприятий, идущих по пути внедрения ERP без использования PDM-системы, т. е. работая с конструкторско-технологической информацией по старинке. При этом на предприятии могут использоваться различные средства автоматизации, включая самые современные CAD-системы, но агрегированной и целостной информации о структуре изделия мы в этом случае не увидим. Единственным источником такой информации является конструкторская спецификация, которая на этапах ТПП может быть дополнена информацией о заготовках, нормах материалов и пр. В итоге для наполнения ERP необходимыми данными набираются группы операторов, которые постоянно вводят эту информацию вручную. В результате тратится время, а из-за человеческого фактора при копировании информации (двойной ввод информации) допускаются опечатки. Тем не менее, при своей архаичности и ряде минусов такой вариант вполне работоспособен. Часто он используется как переходный при налаживании интеграции между PDM и ERP. Стоит отметить, что безусловно, при наличии возможности получения данных в ERP в автоматизированном режиме это необходимо делать обязательно. Но особенностью работы с ERP-системой является необходимость работы не «от документа», а от реальных объектов учета (отгрузка, перемещение), в этом случае информация вводится, например, кладовщиком, в режиме реального времени и человеческий фактор также присутствует.
Вторая модель ввода информации в ERP — именно интеграция, т. е. взаимодействие двух глобальных информационных систем: PDM и ERP в цифровом виде. Важное правило: если на предприятии используется PDM-система, данные необходимо использовать только из нее.
Итак, информация из PDM-системы передается в ERP для последующих расчетов себестоимости изделия, учета в производственных процессах. Это данные о структуре изделия, маршрутах, конструкторских и технологических изменениях, материальные и трудовые нормы и т. п. Если перечислять более предметно, то чаще всего передаются:
На основе конструкторско-технологического состава изделия из PDM в ERP формируется свой производственный состав или производственная спецификация. В целом информация, которую необходимо передать из PDM на вход ERP-системы, определяется индивидуально для каждого предприятия и зависит от особенностей производства. Например, может передаваться только сам факт конструкторско-технологического изменения. Для того чтобы сформировать такое изменение в ERP-системе, специалисту ПДО необходимо вновь создать извещение в привязке к производственному составу изделия — вносятся изменения по материалам, составу изделия, комплектующим, техпроцессам и пр., а затем осознанно запустить изменение в работу, включая процесс подтверждения внесенных изменений — только в этом случае они начнут учитываться ERP-системой в ее расчетах.
Технологии взаимодействия давно отработаны на нашем собственном, более чем 10 летнем проектном опыте. Выделяются два подхода. Классический вариант — выгрузка интересующих данных из PDM-системы в промежуточный обменный файл заранее оговоренной структуры (txt, xml и пр.) и последующий импорт этой информации в ERP-систему. Можно автоматизировать этот процесс с заданной периодичностью. Второй вариант более интересен, он становится возможен благодаря особенностям открытой архитектуры некоторых PDM-систем. Здесь взаимодействие двух информационных систем происходит в режиме реального времени, когда ERP-система обращается напрямую к ядру PDM-системы через программные интерфейсы API, выступая в качестве клиентского приложения. В этом случае все инженерные данные сразу становятся доступны для использования в производстве с минимальными потерями времени.
