At the Very Beginning of the Danube
The fierce competition in the European market of metalworking equipment brought the company Chiron to search the ways to reduce inputs and to think about increase of efficiency. As a result, Chiron jointly with the specialists of the company Porsche offer a model of the assembly line Puls consisting of 12 stations. The restoration lubricoolant set developed by Bosch was the first to be used in conjunction with these machines. The particular attention Chiron attends to training of personnel what is one of the best investment in the future of the company.
Продолжение, начало в №3, 2010
В познании предметов, событий, общества, сознательно или бессознательно человек стремится к первоисточнику. Столь же важно для понимания философии фирмы Сhiron, ее успеха, надежности и достоверности рассказов продавцов побывать у ее истока: там, где непосредственно собираются высокоточные вертикально-фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ — у самых истоков Дуная.
РULS ЗАДАЕТ РИТМ
Очень жесткая конкуренция на европейском рынке металлообрабатывающего оборудования заставила предприятие искать пути снижения затрат.
Следуя своему правилу — быть на шаг впереди, — в компании задумались об увеличении эффективности работы. И кризисное время падения объемов потребления металлообрабатывающего оборудования использовали на переосмысление подходов к сборочному производству. Для этого в качестве экспертов были приглашены специалисты фирмы Рorsche, которая хорошо известна в мире своими эксклюзивными авто. Аналогия просматривается сразу: ведь Сhiron выпускает станки под индивидуальные потребности заказчиков. Несмотря на уникальность автомобилей Рorsche, они собираются на конвейере, но он существенно отличается от собратьев на автомобильных гигантах, выпускающих тысячи одинаковых моделей. Потому что там на каждое рабочее место сборочной линии в назначенное время подается необходимое количество деталей и узлов, используемых только в конкретной модели авто. Этот опыт и заинтересовал руководство компании Сhiron.
Выводы экспертов поразили: около 25% времени на сборочном производстве уходят вхолостую. Например, было сделано интересное наблюдение за одним рабочим. В поисках деталей и узлов для сборки он «набегал» по цеху за день около 6 км.
В результате проведенной работы специалистами была предложена модель сборочной линии Puls, состоящая из 12 станций, на каждой из которых осуществляются определенные операции. Но процесс сборки начинается только тогда, когда абсолютно вся комплектация в наличии, кстати, за объемы и разнообразие деталей система получила название «супермаркет».
Каждый станок, предназначенный конкретному клиенту, уникален по комплектации. Вариантов компоновок насчитывается более 100 и, несмотря на такое разнообразие, независимо от сложности задачи через 2 дня станок покидает очередную станцию, упакованный согласно номенклатурному перечню конкретного образца. Таким образом, одновременно на линии находятся на сборке 12 станков, и каждый из них должен быть собран за 24 дня. Это не означает, что срок изготовления станка 24 дня. До того, как станина подается на первую станцию, проводится серьезная подготовительная работа.
Первая сборочная линия, основанная на данном принципе, запущена в феврале этого года. И первым с нее вышел станок FZ15, заказанный фирмой «Технополис». Данная технология сборки решила еще одну проблему: заказчик получает точную дату готовности его машины. Но и на этом процесс совершенствования сборочного производства не останавливается. Каждое утро все мастера участков обсуждают план действий, объем работ, возможные изменения, при этом любой рабочий может внести свои предложения по усовершенствованию процесса. Цех оборудован специальной системой сигнализации, при помощи которой рабочий оперативно оповещает о возникших у него проблемах. Это также повышает эффективность производства. На сегодняшний день на заводе уже пять таких линий: первая — очень хорошо себя зарекомендовала, и опыт поспешили распространить на остальные типы станков, благодаря чему темпы выпуска готовой продукции на этот год значительно повышаются.
На пяти линиях одновременно находится по 12 станков, итого по заводу — 60. Но этого пока недостаточно для программы 1000 станков в год. Решение и этой задачи не за горами.
СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ
Не прекращают работать специалисты Сhiron и над эффективностью и экологичностью процессов механообработки. Прошли те времена, когда СОЖ просто выливали в канализацию. Сегодня все заинтересованы в том, чтобы их как можно дольше использовать. В новой центробежной установке СОЖ не просто фильтруются: предварительно в ней удаляется мусор и другие случайные предметы.
Установка восстановления СОЖ была впервые применена совместно со станками, разработанными для компании Bosch. Это обеспечило дополнительную экономию, эффективность и надежность процесса.
Некоторые технологические операции механообработки невозможны без подачи СОЖ через шпиндель. В настоящий момент разработана конструкция, обеспечивающая давление жидкости внутри инструмента в 180 атмосфер. Понятно, что при этом скорость струи СОЖ столь высока, что стружка моментально выбрасывается из отверстия.
Три года назад Chiron выиграл тендер на поставку станков фирме Bosch и стал ее привилегированным поставщиком, в немалой степени потому, что его специалисты смогли выполнить сверлом диаметром 1,6 мм отверстие глубиной 100 мм, причем без дополнительной оснастки и направляющей. Добились этого именно благодаря техническому решению, обеспечивающему подачу СОЖ через сверло под давлением 150 атмосфер. Шесть месяцев ушло на отработку этого процесса и потребовало немалых финансовых вложений.
СТОЛЫ ДЛЯ 5-СТОРОННЕЙ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ ЗА ОДИН УСТАНОВ
С середины прошлого года завод начал выпускать столы к своим станкам для выполнения пятиосевой обработки. Интегрированный поворотный стол с дополнительной установочной плоскостью с правой и с левой стороны планшайбы и с сеткой резьбовых отверстий позволяет вести 6-стороннюю обработку.
Столы изготавливаются на предприятии по собственным чертежам, причем конструкторы Chiron смогли уйти от червячной передачи.
Что собственное производство дает предприятию? Гарантию качества!
Сегодня заказчик предъявляет к станкам очень высокие требования по точности, которые предприятие непременно выполняет при поставке и гарантирует ее в продолжении года. Но с течением времени в узлах станка появляются люфты и точность снижается. Чтобы избежать этого в новой конструкции столов, используются специальные подшипники и передачи, которые при нагрузке сами выбирают люфт. Такие узлы позволяют сохранять высокую точность в течение 5 лет. На эту разработку предприятие получило патент.
МОДЕРНИЗАЦИЯ
Для металлообработчиков, которые пока не в состоянии приобрести новый ОЦ Chiron, фирма предлагает возможность покупки оборудования, бывшего в употреблении и прошедшего ту или иную программу восстановления. Во-первых, покупая новый станок Chiron, можно имеющийся старый сдать назад в счет оплаты по его стоимости на данный момент. Бывшее в употреблении оборудование проходит несколько вариантов ремонта — и для любого из них на станок может найтись покупатель, в зависимости от его целей и покупательной способности.
Первый вариант — восстановление функциональных возможностей машины, второй, более глубокий ремонт включает в себя частичную замену узлов, в том числе наиболее изношенных. Возможен капитальный ремонт станка без замены стойки управления (так как она очень дорога). Наиболее глубокий вариант ремонта представляет собой полный капитальный ремонт, когда на машине остаются только станина и литые детали корпуса. В последнем случае станок получает гарантию, подобную вновь выпущенному, зато цена его на 20% ниже нового. В первом варианте цена может оказаться и в 10 раз меньше — но гарантии на оборудование не предоставляется. Интересной для клиента может оказаться модернизация, при которой станок приобретает ранее не имеющиеся свойства: например, стандартный 3-осный станок модернизируется до 5-осного, однако имеет цену ниже, чем новый, но с гарантией. В любом из этих вариантов фирма преследует главную цель — предоставить клиенту максимальный уровень выгоды сотрудничества из всех возможных.
ПОДГОТОВКА КАДРОВ
Особо стоит сказать о собственной системе подготовки кадров в Chiron, также успешно работающей на качество продукции. Здесь, как и в большинстве ведущих мировых компаний, будущий инженерно-технический персонал готовят на собственной производственной базе уже «со студенческой скамьи». На первых двух курсах ребята два дня в неделю работают на предприятии, три — учатся. На последних курсах уже три дня работают, а два учатся.
И как во многих технических вузах, путь будущего инженера начинается от верстака и напильника. Следующий этап — освоение простейших обрабатывающих центров и станков. К концу обучения ребята — уже специалисты, работающие на самом сложном оборудовании. И даже участвуют в разных соревнованиях профессионального мастерства. Так, на АМВ-2008 трое студентов, проходивших обучение на Chiron, победили в конкурсе на звание «немецкий мастер фрезерования». Фирма наградила их бесплатной месячной поездкой по Америке. Это стало традицией: ежегодно за отличные успехи в учебе трое студентов получают от фирмы Chiron премию или бесплатную поездку.
Во время обучения студенты выполняют постепенно усложняющиеся реальные практические задания, а после выпуска приходят в фирму уже готовыми специалистами, которым не нужна дополнительная подготовка. Это, наверное, лучшие инвестиции предприятия в свое будущее.
