Виталий Хуснутдинов, директор торгового представительства HAAS в Украине: «Гидросила ГРУП» предъявляет серьезные требования к оборудованию. Убедить собственников и техническое руководство в том, что станки Haas — это то, что им нужно для выполнения определенных задач, поначалу было непросто. Но потом за нас «агитировало» наше оборудование. Мы дорожим своими клиентами и делаем всё для того, чтобы они ни на минуту не пожалели о том, что приобрели наши станки»
«Гидросила» — наш vip-клиент, который, являясь активным участником мирового рынка гидравлических силовых машин и компонентов гидросистем, целенаправленно модернизируют, и переоснащает свое производство, внедряя современное оборудование и технологии, широко использует при этом и продукцию Haas Automation Inc. В настоящий момент на пяти его предприятиях, которые обеспечивают работой до четырех тысяч человек, задействовано около 130 станков Haas. Этому есть основания. Немаловажно отметить, что основная концепция работы Haas, специализирующейся на выпуске токарных и фрезерных станков с ЧПУ, вертикально-обрабатывающих центров и другого металлорежущего оборудования, — производство недорогой, но высококачественной продукции, спроектированной с максимальным использованием модульного принципа.
«Абпланалп Украина» поставила в страну уже около 700 обрабатывающих центров Haas Automation Inc., и это говорит о многом. И прежде всего о том, что мы дорожим своими клиентами и делаем всё для того, чтобы они ни на минуту не пожалели о том, что приобрели наши станки. Такой же подход у нас и к сотрудничеству с «Гидросилой», главное достояние которой, на мой взгляд, — люди, не только удержавшие предприятие на плаву в сложные постперестроечные времена (ведь производство создавалось еще в 1980‑е годы), но и придавшие ему новый вектор динамичного развития. Предприятие смогло укрепить свои позиции, как на постсоветском пространстве, так и в дальнем зарубежье.
Рынок сбыта продукции «Гидросилы» никак не назовешь маленьким. У неё — большие объемы продаж, и она может позволить себе наращивать производство и дальше. Отсюда — потребность в модернизации станочного парка, новом оборудовании. К началу двухтысячных остро стал вопрос о замене старых, выпущенных еще при Союзе станков, на современное производительное и эффективное оборудование.
Наше сотрудничество началось с закупки «Гидросилой» пробной партии металлорежущих станков Haas. Вскоре за первой партией последовала вторая, третья… Со временем понадобились обрабатывающие центры более высокого класса. А недавно сама логика развития производственной базы привела руководство компании к осознанию насущной потребности в автоматизации процессов. Сегодня всё больше производственников готовы использовать её немалый потенциал. Это говорит о том, что в бизнес - среде всё четче ориентируются на самые перспективные направления.
Наше проверенное временем сотрудничество привело к тому, что когда на предприятии «ГИДРОСИЛА ТЕТИС», расположенном в Мелитополе, возникла необходимость увеличить серийный выпуск некоторых деталей, — обратились к нам.
Задача состояла в следующем: для увеличения производительности, устранения влияния на результат человеческого фактора, экономии материально-технических средств — оснастить токарно-револьверные центры HAAS SТ‑20 робототехникой.
И сегодня я могу с гордостью сказать: мы поставленную задачу выполнили! Это мой проект, моё детище, и поэтому я очень внимательно подхожу ко всему, что связано с его реализацией. Станки HAAS SТ‑20 были выбраны не случайно. Они представляют собой высокоточные производственные системы, созданные на базе токарных станков с ЧПУ, и предназначены для выполнения в автоматическом режиме широкого диапазона задач:
Точность позиционирования рабочих органов данного станка составляет ±0,0050 мм, а повторяемость — ±0,0025 мм.
Данные обрабатывающие центры пригодны для обработки деталей средних габаритов:
Шпиндель токарно-револьверного станкаHAAS SТ‑20 развивает максимальную мощность 14,9 кВт и частоту вращения шпинделя — 4000 об./мин., при этом наибольшая скорость вращения приводного инструмента — 6000 об./мин. и осевое усилие при обработке — 22,7 кН.
Исполнение посадочного гнезда револьвера — VDI40, количество инструментальных гнезд в револьвере — 12 шт.
Изначально было ясно, что без поддержки специалистов в области производства и внедрения роботов проблему не решить. Но прежде нужно было определить, какому из известных брендов отдать предпочтение. Мы отнеслись к этому очень скрупулезно.
Спектр таких компаний на рынке достаточно широк. Я долго выбирал между Fanuc, Kuka Robotics, Kavasaki. В конце концов, остановился на Fanuc. Это один из мировых брендов не только робототехники, но и ряда систем, необходимых для автоматизации производства.
У Fanuc большая линейка роботов. Наиболее подходящих для конкретного проекта выбирали по двум параметрам — массе заготовок, которые он может переместить, и длине «руки», чтобы он доставал до рабочих зон. В этом случае один робот нормально обслуживает два станка.
Определяющими при выборе техники были следующие критерии:
Все эти факторы влияют на стабильность эксплуатации оборудования. Что касается технических характеристик, у всех производителей роботов они достаточно близки.
Поначалу планировалось создать линию с новым оборудованием, но по финансовым причинам председатель правления утвердил решение выделить средства на покупку двух роботов и автоматизировать токарные станки «ST‑20», ранее поставленные нами на «Гидросилу». При этом, анализируя целесообразность намеченной автоматизации, экономисты ЗАО «Гидросила» выполнили предварительные расчеты окупаемости вложений и выяснили, что даже при сохранении сегодняшней загрузки станка, вложенные средства возвратятся в течение трех лет.
Экономический эффект от внедрения автоматизации нагляден. Причем, это не только заработная плата четырех операторов. За три смены в течение одного дня — это 12 человеко-единиц. Приплюсуйте к этому потери от болезней, опозданий, брака, поломок. Два робота обеспечивают трехсменную работу станков, и это очень выгодно.
Все технические задачи по данному проекту мы решили еще в конце прошлого года, роботизировали участок уже в этом году. Следует учесть, что реализация таких проектов имеет свои особенности и занимает достаточно много времени. Конечно, если бы необходимо было выполнить пристаночную автоматизацию нового станка, то подключение робота не составили труда. В этом случае связать два логических модуля не так сложно.
Но нам было дано иное задание. На предприятии уже находилось 4 станка модели ST 20, которые работали в течение двух лет. В них отсутствовали модули, необходимые для стыковки с роботами. В связи с этим нам пришлось производить более сложные операции, устанавливать на стандартные станки дополнительные узлы, новые датчики, которые в итоге позволили связать станки и роботов в единую систему.
Нам нужно было состыковать разные технологии, что в подобных ситуациях бывает непросто. Например, установка детали, её фиксирование, обработка, извлечение из зажимного приспособления, перемещение из рабочей зоны — эти задачи выполняют то станок, то робот. И надо выстроить их «общение» так, чтобы они четко взаимодействовали. Суть в том, что управляющие программы станка и робота — очень разные, и нам с представителями компании Fanuc потребовалось немало усилий, чтобы объединить их в единый цикл. После преодоления всех этих сложностей в отладке процесса обработки детали практически необходимости не было, поскольку он, по сути, не изменился.
Мы довольны нашим взаимодействием со специалистами Fanuc и в настоящий момент прорабатываем уже другие совместные проекты. Так, в стадии подготовки к осуществлению находится еще одна интересная задача: роботизация технологической ячейки, состоящей из двух токарных и одного фрезерного станка.
А для клиентов, которые планируют автоматизировать свое производство в будущем, у Haas есть хорошая новость. Теперь станки, производимые компанией, выпускаются с опцией «robot ready interface», благодаря чему приходят на предприятие, уже готовыми к подключению робота.
Есть у нас интересная новинка — «калькулятор окупаемости данной опции». Это хороший инструмент для конечного пользователя. Имея его, мы можем наглядно увидеть, в какие сроки окупятся инвестиции в станок или конкретную опцию, когда клиент сможет вернуть свои вложения. Эти вопросы актуальны всегда. Ответы на них важны для любого предпринимателя.
Как уже было сказано, средний срок окупаемости оборудования при нормальных условиях составляет порядка трех лет. Если возврат денег затянется на более долгий срок, человек должен быть уверен, что и тогда у него будет загрузка для купленных станков. Калькулятор позволяет обходиться без суперпрогнозов или сверхинтуиции. Он даст обоснованный ответ, и принять решение будет легче.
Нашему долгосрочному и по-настоящему плодотворному сотрудничеству, которое порой вызывает раздражение у конкурентов, способствуют многие факторы.
У ЗАО «Гидросила ГРУП» — серьезные требования к оборудованию. Убедить хозяев и техническое руководство в том, что станки Haas — то, что им нужно, поначалу было непросто. Но потом за нас «агитировало» наше оборудование. Это — во‑первых.
Во‑вторых, у нас — открытые и прозрачные отношения. Нет лжи, недосказанности и подтекстов, нет откатов. Все наши цены — в Интернете. Haas — прозрачная компания, у которой все расценки — в открытом доступе, включая стоимость запчастей.
Кроме того, Haas всегда лояльна к своему клиенту, предоставляет ему наилучшие условия. На предприятия, которые владеют пятью нашими станками и более, компания направляет своего сервисного инженера из Европы. Он дает операторам необходимые базовые знания, учит наладчиков устранять незначительные сбои в работе оборудования, чтобы они могли самостоятельно идентифицировать ошибку и ликвидировать её причину.
Сегодня рынок перенасыщен поставщиками оборудования, поэтому каждому производителю нужно иметь свою «изюминку». У Haas Automation Inc она есть — продукция высшего качества в своем классе по доступным ценам. Высокотехнологичные инновации и инженерные разработки Haas способствуют сохранению ею ведущих позиций и на мировом рынке, и в Украине. Ни для кого не секрет, что наш объем продаж выше, чем у большинства производителей обрабатывающих центров. Каждое обновление узлов и компонентов станка существенно улучшает его качественные характеристики и расширяет возможности. Ускоряются процессы обработки, что, соответственно, удешевляет эксплуатацию оборудования и готовые изделия. Это делает новые опции особенно привлекательными для промышленников.
