Зал, в котором состоялась конференция «Прогрессивные технологии в деревянном домостроении и производстве мебельного щита», был заполнен на 100 %. Такой интерес к теме позволяет надеяться, что в ближайшем будущем жилищная проблема в России будет окончательно решена.
Конференция состоялась в рамках Дня науки, проходившего на выставке «Лестехпродукция-2007» 5 декабря 2007 года. Организатором выступил известный российский поставщик деревообрабатывающего оборудования — компания «Интервесп». Кроме ведущих специалистов компании, в работе конференции приняли участие специалисты из Stromab, Randek Bautech, Dietrich’s. Предлагаем ознакомиться с кратким содержанием их докладов.
ЭЛИТНЫЕ ДОМА ИЗ КЛЕЕНОГО БРУСА
Совместный доклад директора компании Stromab (Италия) Алессандро Бертези и специалиста компании «Интервесп» М. Смолина был посвящен строительству элитных домов из клееного бруса. Благодаря используемому материалу — натуральному дереву — такие дома комфортны и экологичны. Об их прочности говорит такой факт: дома, возведенные по технологии «блок-хауз», без каких-либо повреждений выдерживают землетрясение силой 7 баллов, а при 10 баллах наблюдаются лишь местные повреждения стен (в местах контакта с фундаментом), но дом не обрушивается.
Использование клееного бруса в качестве материала для стен уже не новшество в домостроении. Такие дома становятся все более и более популярными в Европе. Деревянный клееный брус — это надежный и прочный строительный материал, сохраняющий в себе все лучшие качества древесины. Стены, изготовленные из клееного бруса шириной 200–250 мм, позволяют эксплуатировать дом при температурах от –35 °C до +40 °C. Чтобы улучшить теплоизоляцию и уменьшить объем используемой древесины, применяют систему «СЭНДВИЧ». Внешняя часть дома остается классической деревянной, а во внутренней используются изолирующие материалы.
Клееный брус изготавливают из сосны и ели. Многослойность сводит к нулю внутренние напряжения в древесине, уменьшает сезонную деформацию стен и образование трещин. Количество заготовок для бруса — от 2 до 6.
При обработке бруса для строительства домов необходимо выполнить следующие операции.
1. Выполнение профиля типа паз/шип по длине бруса;
2. Фрезерование монтажных отверстий под оконные и дверные вставки;
3. Фрезерование соединительных мест для сборки внешних и внутренних стен;
4. Формирование профиля для соединения внешних стен и для оконных рам;
5. Сверление отверстий для соединения брусьев между собой или для прокладки коммуникаций.
Для их выполнения компания Stromab предлагает 2 типа оборудования.
Оборудование с ручным управлением, при работе с которым оператор подает заготовку вручную и управляет запуском и остановкой станка, — серии Blox и Big Blox.
Оборудование с автоматическим управлением (заготовка подается при помощи захвата, двигатель которого работает под управлением от контроллера с ЧПУ) —серии AutoBlox и Big Autoblox.
Как Blox, так и Autoblox по желанию клиента могут быть укомплектованы сверлильным и шипорезным узлами. Если у клиента торцовка предусмотрена отдельно, станок может поставляться без торцовочного узла.
Линия Autoblox совместима с наиболее распространенными CAD-системами, такими как Dietrich’s, Cadwork, Sema, Cad 4. Проект в формате BTL передается на компьютер станка и трансформируется в управляющую программу с помощью ПО Stromab Downloader.
ЛИНИИ ДЛЯ КАРКАСНОГО ДОМОСТРОЕНИЯ
Ларс-Эрик Андерсон (компания Randek Bautech) ознакомил участников конференции с теми возможностями, которые открываются при переходе от традиционного возведения дома на строительной площадке к передовым методам сборки домов из готовых элементов.
Крупные панели (Closed System) — это практически готовые стены будущего дома. Их производство состоит из следующих этапов.
1. Формирование каркаса;
2. Раскрой и укладка плит 1-го слоя;
3. Фиксация плит 1-го слоя с помощью гвоздей;
4. Переворачивание панели;
5. Укладка теплоизолирующего материала;
6. Раскрой и укладка плит 2-го слоя;
7. Фиксация плит 2-го слоя с помощью гвоздей;
8. Отделка внешней поверхности стены.
Все эти операции осуществляются на автоматизированных сборочных станциях, гвоздезабивочных платформах, автоматическом оборудовании для раскроя и укладки щита из древесных плит. Степень автоматизации процесса такова, что изготовление комплекта панелей для стен (с установленным остеклением), пола и крыши мансардного дома площадью 155 м2 требует всего 200 человеко-часов. Себестоимость 1 м2 такого дома может составить всего 7000 руб.
ПРОИЗВОДСТВО МЕБЕЛЬНОГО ЩИТА
Очень привлекательный в инвестиционном плане проект деревоперерабатывающего предприятия с экспортом готовой продукции (мебельного щита) в США и Европу представил специалист компании «Интервесп» В. Вайтивич.
Проектом предусматривается строительство современного деревообрабатывающего комплекса на территории РФ, освоение технологий по глубокой переработке древесины для изготовления ориентированной на североамериканский и европейский рынки продукции. Основой производственного процесса является уникальная комбинация передовых технологий и доступного сырья с относительно низким уровнем оплаты труда. Для увеличения объема выпускаемой продукции на всех этапах применяется современная технология, которая позволяет выполнять полный спектр заказов американских и канадских покупателей без дополнительных затрат и сложных изменений в оборудовании предприятия.
Одним из наиболее важных процессов, отличающих предлагаемый проект от аналогичных, является объединение американской и канадской технологий радиальной распиловки бревен. Это позволяет получать из бревна до 40 % готовой продукции, а не 15–20 %, как на большинстве российских предприятий.
На первом этапе внедрения можно перерабатывать до 62 тыс. м3 сырой древесины в год и получать из нее до 24 тыс. м3 готовой продукции. Срок окупаемости при средней цене реализации продукции от 640 до 1200 $/м3 (с доставкой в порт Санкт- Петербург) составит от 1,5 до 5 лет с начала инвестирования, в зависимости от масштабов проекта. После выхода завода на проектную мощность и получения продукции стабильного качества приобретение дополнительного оборудование (ориентировочная стоимость 400–500 тыс. долл. США) по доведению мебельной заготовки до готовых компонентов мебели существенно улучшит экономические показатели. При возникновении необходимости выхода из проекта собственник сможет легко продать готовый бизнес.
Технологию предварительного продольного раскроя впервые начали применять на открытом этим летом Выйском деревообрабатывающем комбинате (г. Нижний Тагил Свердловской обл.). Это современное деревоперерабатывающее предприятие с возможностью ежегодной переработки до 62 тыс. м3 круглого леса в год. Общий объем инвестиций составил около 25 млн долл. США, на которые было закуплено оборудование от лучших мировых производителей, в частности:
М.П. Пименов, управляющий директор компании «Интервесп»:
«Раньше люди были заинтересованы в покупке станков, сейчас — в покупке технологий, проектов «под ключ».
— Мы давно работаем на российском рынке и вышли сейчас на тот уровень, когда можем поставлять крупные комплектные заводы по производству домов. Оборудование, которое мы предлагаем, рассчитано на любую категорию покупателей и на любой спрос. Компания нацелена на то, чтобы дать как можно больший выбор клиенту. Если мы предлагаем производственную линию, то каждый тип станка в ней — минимум от трех производителей (немецких, итальянских, восточноазиатских). Покупатель сам решает, что ему важнее — либо цена, либо качество, либо их соотношение.
В основном сейчас покупают комплектные линии, законченные технологии. Мы предлагаем такие услуги, как сбыт готовой продукции, помощь в поисках инвестиций на оборудование, помощь в защите инвестиционных проектов перед инвестором и кредитными организациями. У нас есть много проектов, которые мы ведем с такими крупнейшими компаниями, как, например, «Диффенбахер», «Седерхамн Эрикссон». Один из самых старых наших партнеров — итальянская компания Stromab (директор — Алессандро Бертези). Мы с ней сотрудничаем уже 5 лет. На наш взгляд, соотношение цена/качество у итальянского оборудования — наилучшее. Еще один старый партнер — компания Incoplan — пожалуй, единственный поставщик сушильного оборудования, который не стоит на месте, все время развивается. Люди ищут новинки, внедряют ноу-хау. Это позволяет им производить одни из самых лучших сушильных камер в мире.
Наши производственные линии стоят по всей России — Урал, Иркутская область, Красноярский край, Кировская область, Подмосковье. У нас есть несколько новых интересных проектов, об одном из которых был сделан доклад на конференции.
Инж. Маркус Брунн, Dietrich’s, Германия:
«Вместе с компакт-диском с программой Dietrich’s покупатель получает 25 лет нашего опыта в деревянном домостроении».
— Компания Dietrich’s была образована в 1982 г. Йозеф Дитрих занимался отделкой домов и строительством. Он сам начал разрабатывать небольшие программы, с помощью которых можно было бы рассчитывать угловые соединения стропильных балок при строительстве крыш. Объединив усилия с г-ном Хельманом (строительным инженером и программистом), он создал первую компьютерную программу для деревянного домостроения.
Компания начинала свою деятельность задолго до того времени, когда в деревообработке получили распространение станки с ЧПУ, да и компьютеры в те годы мало походили на современные. Но следует сказать, что главная трудность поначалу была не в этом. Г-н Дитрих сам был плотником, работал с деревом, строил дома. Чему он не доверял до конца — так это программному обеспечению. Приходилось перемерять, смотреть, контролировать правильность выполненных программой расчетов. Со временем, конечно, доверие к компьютеру возросло. Это так же, как и с костюмом: вначале смотришь, как он на тебе сидит, и только потом чувствуешь себя в нем удобно и комфортно.
Dietrich’s — не обычная CAD/CAM-система. Кроме среды для проектирования, она содержит средства для автоматической разработки производственной и технологической документации. Пользователь программы получит все данные о том, какой сортамент лесоматериалов приобрести, что и на каком оборудовании обрабатывать.
Архитектор и конструктор-строитель не должны быть связаны с деревообрабатывающим оборудованием. Когда дизайн здания закончен, с помощью специального постопроцессора все чертежи деталей автоматически «переносятся» на оборудование. Постпроцессор «знает» все возможности имеющихся на предприятии станков. Он сам выбирает сортамент заготовок, решает, какое оборудование и какому материалу будет придавать нужную форму. Что это дает? Даже в серии из 200 однотипных домов можно совершенно безболезненно придать каждому дому индивидуальные, неповторимые черты.
Программа постоянно развивается, наши специалисты учатся у своих заказчиков. Когда мы пришли в Россию, мы научились делать настоящие русские дома. Архитектурное решение дома зависит даже от его месторасположения в одной стране: например, на юге Германии одни представления о доме, на севере — другие. И конечно, внешний вид русских домов очень отличается от немецких.
В России часто пытались делать фахверковые дома, но все равно происходило смешение идей, и дом в конечном итоге изменялся.
Компания уделяет сервису самое пристальное внимание. Приобретая программу, заказчик получит персонального консультанта, который говорит по-русски и будет поддерживать его в работе. Наши консультанты — высококвалифицированные специалисты, прошедшие необходимые тренинги, обучение. Они смогут ответить на любой вопрос, касающийся области применения программы Dietrich’s.
