Measurement of Complex-Form Parts with the Use of CMM in Batch Production
The author shares his valuable experience in the implementation of a coordinate measuring machine (CMM) in the production process of Zorya-Mashproekt research-and-production association in Nikolaev. The analysis conducted with the help of a CMM enabled them not only to find systematic inaccuracies, but also to eliminate their causes. The CMM was used to control the results of final working of gas turbine engine blades carried out by a five-axis working center using the spiral method. The CMM WENZEL makes it possible to fix the workpieces to be controlled imitating their position both in the milling center and in the finished turbine. The control is based on the 3D model of the blade, created beforehand and imported in the machine software. The preparation stage also includes setting the coordinates system, designating the sections and points to be controlled, and setting the tolerance range. The results are visualised on a computer screen by highlighting the image in different colours depending on whether the points lie within or beyond the tolerance range; the test log is available on the screen and in the printed form. Statistical analyses of the deviations enabled the specialists to uncover the reasons for their appearance and to work out and implement the necessary measures to eliminate these causes.
Внедрение координатно-измерительных машин от ведущих мировых производителей на отечественных машиностроительных предприятиях — это не дорогостоящая прихоть, а надежный и выгодный инструмент в конкурентной борьбе за платежеспособного клиента. Подтверждение этого — практика работы николаевского НПКГ «Зоря»-«Машпроект», использующего у себя КИМ Wenzel для контроля размеров лопаток газотурбинных двигателей. В частности, анализ с помощью КИМ позволяет определить систематические погрешности, появляющиеся в процессе обработки, а также облегчает поиск их причин.
А.А. Руденко, начальник отдела обеспечения станков с ЧПУ,
Государственное предприятие Научно-производственный
комплекс газотурбостроения «ЗОРЯ»–«МАШПРОЕКТ», г. Николаев
Каждый год, начиная работу в рамках преддипломной практики со студентами-технологами, я задаю им вопрос: «Какая операция, по вашему мнению, является последней в любом технологическом процессе?». Наиболее «продвинутые» студенты хором высказываются в пользу «контрольной операции». Я же традиционно отвечаю, что последняя операция в любом техпроцессе — по крайней мере, на стадии его внедрения — поиск виновного. И если технолог хочет быть в этом процессе не «подследственным», а «следователем», то в своей работе он должен уделять серьезнейшее внимание вопросам контроля.
В том числе и по этой причине я хотел бы остановиться на рассказе об опыте внедрения в производство координатно-измерительных машин (КИМ) на предприятии «Зоря»-«Машпроект». Речь пойдет о внедрении контроля результатов обработки криволинейных поверхностей (лопаток газотурбинных двигателей — ГТД). Если производство ГТД можно отнести к мелкосерийному или даже единичному, то изготовление лопаток для них — уже серийное. Не останавливаясь на различных способах изготовления лопаток, а также преимуществах и недостатках этих способов, представим некоторые результаты внедрения контроля поверхностей сложной формы с помощью КИМ в условиях серийного производства.
