Весенняя программа экспозиций ЗАО «Минскэкспо» в 2008 году открылась новым проектом, который стал своего рода «бестселлером» для всех его участников и посетителей: I Международная специализированная выставка «МАШИНОСТРОЕНИЕ–2008», которая включила в себя сразу шесть выставочных салонов.
В рамках мероприятия состоялся ряд специализированных международных промышленных бизнес-форумов:
Повышенный интерес, проявленный к новой выставке со стороны бизнесменов и технических специалистов, свидетельствует об актуальности тематики машиностроения в Беларуси и соседних с ней России и Украине. И это вполне объяснимо, поскольку машиностроительный комплекс является флагманом экономики этих стран. Кроме того, технический уровень основных фондов в отрасли определяет конкурентоспособность выпускаемой продукции и производительность труда, поэтому процесс перевооружения предприятий сегодня исключительно важен.
Традиционно большую часть экспозиции заняли предприятия Министерства промышленности Республики Беларусь и Российской ассоциация «Станкоинструмент». В работе выставки приняли участие также хорошо известные в мире компании из Австрии, Германии, Израиля, Швеции, Швейцарии, Японии, Литвы, Польши, России, Словении и Украины. Они продемонстрировали передовые образцы металлообрабатывающего оборудования, металлорежущего и абразивного инструмента, станочной оснастки, ленточнопильного оборудования, листогибочных и трубогибочных станков, шлифовального оборудования, контрольно-измерительных приборов и инструмента, преобразователей частоты, программируемых логических контроллеров, систем ЧПУ, пневмоавтоматики, гидравлического и грузоподъемного оборудования, профессионального ручного инструмента, комплектующих изделий и компонентов промышленного оборудования.
Выставку сопровождала насыщенная деловая программа. 18 марта состоялась IV Белорусская конференция по промышленной субконтрактации, целью которой явилась практическая помощь предприятиям в размещении заказов на их производственных мощностях, принятии участия в реализации совместной российско-белорусской программы партнерства по субконтрактации. Прошли также презентации ОАО «Холдинг «Станкоинструмент» (Россия) и фирмы «SECO TOOLS» (Швеция).
Без сомнения, выставка «Машиностроение» станет традиционной площадкой для перспективных деловых встреч бизнесменов и профессионалов высочайшего уровня в области промышленного производства, обсуждения насущных проблем развития отрасли и заключения новых контрактов. Именно здесь будут устанавливаться крепкие партнерские отношения, разрабатываться совместные научно-технические и инвестиционные программы предприятий стран СНГ.
Немецкая фирма EMAG относится к числу старейших в Европе: она была основана еще в 1867 году. С момента основания она была ориентирована на развитие технологий металлообработки. На сегодняшний день фирма представляет собой группу компаний, ее персонал насчитывает около 2000 сотрудников, занимающихся разработкой и изготовлением оборудования для выполнения токарных операций, фрезерования корпусных деталей, шлифовки коленвалов или распредвалов, а также для зубообработки.
В частности, EMAG специализируется на точении так называемых патронных, то есть короткомерных деталей. Для выполнения этих операций выпускаются станки серии VSC, а детали типа валов обрабатываются на оборудовании серии VTC с вертикально расположенной осью обработки и «висящим» шпинделем. В этих технологиях токарной обработки наша компания является мировым лидером.
Для наружного шлифования используются станки типа HG, для внутреннего — станки моделей VSC. Специальное шлифование, например, коленвалов или распредвалов, мы рекомендуем выполнять на оборудовании, выпускаемом фирмой NAXOS-UNION и KOPP, которые входят в наш холдинг.
Кроме того, компания SW, также входящая в группу EMAG, создает фрезерные центры для обработки корпусных деталей, например, 2- или 4-шпиндельные, предназначенные для фрезерования корпусов блоков цилиндров двигателя.
Станки для зубообработки выпускает фирма KOEPFER. Она поставляет заказчикам оборудование для изготовления зубчатых колес с модулем до 4 мм. Эти станки успешно работают на заводах в Германии, кроме того, мы начали поставлять их на экспорт, в частности, в Россию. Что касается торговли со странами СНГ, то здесь у фирмы EMAG уже наработан огромный опыт еще со времен СССР. Начиная с 1976 года, компания поставила в Союз оборудования примерно на 300 миллионов, причем в основном на трубные и автомобильные заводы.
Специфика нашей маркетинговой политики состоит в том, что компания не выпускает серийно универсальные станки. Зато наш заказчик имеет возможность прийти к нам с чертежами той детали, которую ему необходимо изготовить, и поставить перед нами задачу: создать комплекс оборудования, которое позволит ему выполнить определенную производственную задачу и получить то или иное количество изделий требуемого качества. Кстати, опыт показывает, что к внедрению комплексных решений как раз более склонны заказчики из стран СНГ. В Германии клиенты предпочитают более «узкие», «точечные» технологические решения.
Под каждый проект наши конструкторы создают специальную разработку, чаще всего адаптируя ту или иную базовую конструкцию к потребностям заказчика. Есть также группа перспективного развития, инженеры, работающие в ней, создают новые технологии, придумывают концепции станков завтрашнего дня. Однако большинство задач конкретных клиентов решается путем приспособления уже имеющихся технических решений к актуальным производственным задачам. Идет подборка типов и конфигураций зажимных устройств, инструмента, иногда необходимо перекомпоновать рабочее пространство — например, когда на токарном станке заказчику требуется дополнительно выполнять фрезеровку.
В планах нашего представительства на этот год — повысить оперативность работы с клиентами, для чего предполагается открыть офисы в Беларуси и в Украине.
SECO — это шведская компания, которая известна как один из ведущих в мире производителей металлорежущего инструмента. Ее представительства находятся в 60 странах мира. Компания организует сбыт своей продукции по двум основным направлениям — либо непосредственно конечным заказчикам, либо через сеть дистрибьюторов. В России мы работаем в основном через дистрибьюторов, поскольку здесь территория велика, очень много предприятий — потенциальных заказчиков, и даже при желании работать с заказчиками напрямую, мы просто физически их бы не охватили. В европейских странах SECO продает большую долю инструмента без посредников.
Мы очень много сил и времени уделяем обучению персонала компаний-дистрибьюторов, причем по разным программам: собираем их представителей в Москве либо в каком-то регионе, регулярно направляем их в головной офис компании в Швецию, проводим обучение там. Наши коллеги получают возможность ознакомиться с производством, лучше понять его уровень, изучить, как оно организовано, убедиться в том, что инструмент имеет высокое качество, и чем это качество обеспечено. Тогда они получают своего рода «импульс убежденности» в достоинствах той продукции, которую они продвигают на рынок. Все это помогает им в их работе, в привлечении клиентов на свою сторону. Ведь пока человек не убедил себя в чем-то, убедить другого в этом же просто нереально. Вообще, мы обращаем большое внимание на человеческий фактор, на наши кадры, выдвигаем к ним очень высокие требования — техническая грамотность, знание языка, умение общаться с людьми на разных уровнях.
Кроме того, наше представительство начало сотрудничать с некоторыми высшими учебными заведениями России. Там будущие технологи-станочники знакомятся с инструментом SECO. Организуем в них проведение лабораторных работ, чтобы студенты смогли своими руками, как говорится, пощупать, что такое современный инструмент, и одновременно знакомим их, как наших возможных будущих сотрудников или заказчиков, с принципами нашей работы.
И главное — совместная работа с каждым клиентом над решением его конкретных проблем. Если перед ним стоит задача по производству определенной детали, участвуем в составлении техпроцесса, определении конкретного инструмента. Мы всегда исходим из того, что заказчику нужно получить конечный результат: отверстия и поверхности определенного качества в детали из конкретного материала и с минимально возможными затратами. Можем также подсказать, на каком оборудовании предложенную нами технологию лучше реализовать, какую стратегию обработки применить для получения необходимой шероховатости и качества поверхности. У нас разработана компьютерная программа, которая позволяет оптимизировать расходы на инструмент. Часто мы начинаем с анализа существующего техпроцесса, а затем выдвигаем предложения, как с помощью нашей продукции снизить затраты при достижении высокого качества обработки.
Для того чтобы решение задач, стоящих перед клиентами компании, было наиболее эффективным, SECO в прошлом году предложило ряд новинок. Прежде всего — широкую гамму токарных и фрезерных твердых сплавов, новые настраиваемые и ненастраиваемые инструменты для обработки отверстий, в том числе развертки. В номенклатуру производства также входят цельные твердосплавные фрезы диаметром от 0,1 миллиметра, сборные фрезы, токарный и фрезерный инструмент для нарезания резьбы с размера М4, токарные пластинки, расточной инструмент, цельные твердосплавные фрезы.
Появился новый прибор для оптимизации режимов обработки. Он позволяет подобрать параметры резания на станке таким образом, чтобы уйти от вибрации, которая возникает в процессе обработки, что уже само по себе повышает стойкость инструмента, уменьшает его расход.
В 2007 году компания SECO запатентовала новую, можно сказать, революционную технологию нанесения покрытия под названием Duratomic. С ее помощью получено 7 новых токарных и 6 фрезерных сплавов.
Среди хорошо зарекомендовавших себя на мировом рынке разработок компании — инструментальная система Minimaster для крепления сменных твердосплавных головок различного диаметра в одной державке. Это позволяет существенно сэкономить на вспомогательном инструменте. Особенность этой системы состоит в том, что твердосплавная головка крепится по конусу — что дает и точное базирование, и наиболее прочное крепление. Поэтому инструмент может работать на очень высоких оборотах, имеет значительную размерную стойкость. Эту систему, в частности, используют при обработке штампов и пресс-форм.
В помощь клиенту — чтобы облегчить предварительный подбор нашей продукции — наша компания объединила в один каталог «Обработка отверстий» сверла, развертки и расточной инструмент. И когда клиенту необходимо обработать отверстие с тем или иным качеством и допуском на размер, он может посмотреть приводимые в этом каталоге типовые алгоритмы. Они позволяют сразу увидеть конечный результат и понять, какие инструменты нужно использовать и в какой последовательности.
Естественно, в первую очередь вся наша новая продукция предназначена для скоростной высокопроизводительной работы на станках с ЧПУ. Однако если оборудование находится в хорошем состоянии, например, прошло восстановительный ремонт или модернизацию, то инструмент SECO может показывать высокие результаты и на нем.
— Представительство SECO на рынке Беларуси работает второй год. Этот регион довольно интересен для компании, поскольку промышленное производство растет, крупные инвестиции идут в машиностроение, закупается новое оборудование. Конечно, здесь высока конкуренция, причем по интенсивности она в Беларуси, наверное, даже больше, чем в некоторых промышленных регионах России, скажем, на Урале или в Петербурге. Я могу это утверждать с полной ответственностью, поскольку у меня есть опыт работы в российском представительстве SECO. Однако этот фактор нас только вдохновляет, поскольку именно на фоне конкуренции мы можем себя проявить наилучшим образом. Один из наших «коньков» — это правильно проведенный маркетинг в регионе. Второе — собственно высокое качество инструмента. А главное — сервис, техническая поддержка и умение работать с клиентами. Мы нацелены, прежде всего, на потребности конечного клиента. Создаем сеть продаж в Беларуси через местных дистрибьюторов, реализуем совместные проекты с поставщиками оборудования. Однако приоритет всегда отдавали и будем отдавать конечному заказчику. Весь инструмент, который приходит к нам, любые по величине партии проверяем, внедряем, обучаем персонал клиента и даже вывозим в Швецию технических специалистов заказчика, чтобы они глубже изучили наши новые методы обработки. Также помогаем клиенту в экономических расчетах. В частности, в расчетах стоимости изделия и какую часть в ней будет занимать цена инструмента. Сегодня основная задача — сократить эти цифры. Наши постоянные заказчики знают, сколько они тратят на инструмент, чтобы получить качественную продукцию.
Еще одно преимущество SECO — логистика. Сегодня у нас стандартные заказы обычно выполняются за 14 дней, на специнструмент — чуть дольше. Хотелось бы выполнять заказы по Беларуси максимум за 10 дней. Предоставляем дистрибьюторам такие условия, которые позволяют им содержать у себя на складе инструмент месячной программы заказчика. В результате срок поставки не более одного дня. Когда возникают проблемы, идем даже на кредитование дистрибьюторов. Учитывая, что в Беларуси сейчас более-менее стабильная финансовая ситуация, мы вполне способны это делать.
В число наших партнеров, оценивших достоинства работы с SECO, входят, в частности, такие предприятия, как «Белтехнология», Борисовский завод пластмассовых изделий, БелАЗ, «Аэромаш» и другие.
С целью реализации программы технической и сервисной поддержки наших клиентов мы создаем учебный центр на базе Минского машиностроительного колледжа. Уже проводим лекции, снабжаем их мастерские инструментом, участвуем в создании лабораторий режущего инструмента. Закладываем долгосрочную основу своей работы, поскольку это будущее. Будут молодые кадры, будет и развитие производства. Но молодежь надо воспитывать, поддерживать, обучать и создавать благоприятные условия для работы.
Сегодня многие промышленные предприятия, несмотря на сложное финансовое положение
в отрасли, находят возможность перевооружаться, приобретая передовое высокотехнологическое оборудование широко известных мировых брендов. Ярким примером этого является реализация совместного проекта Минского автомобильного завода Республики Беларусь и фирмы Arthur Klink по внедрению комплекса для протягивания шестерни бортовой заднего моста автомобиля МАЗ.
— Стоявшая перед нами задача заключалась в том, чтобы максимально быстро перевести производство заказчика с процесса зубодолбления на протягивание. При таких размерах и габаритах зубчатых колес, какие характерны для автомобилей МАЗ, традиционно использовался метод долбления. Однако мы разработали более экономически эффективную технологию: комплексное решение производственной проблемы включило в себя два станка — один для протягивания, другой — для заточки и перезаточки протяжек. Руководитель инструментального производства РУП «МАЗ» господин Тирашкевич был одним из первых, кто понял достоинства нашей идеи и начал продвигать ее и пропагандировать перед руководством. Где-то в 2005 году начался переговорный процесс, он длился года полтора, а с момента заказа и до установки и запуска оборудования прошло еще примерно столько же.
Наша технология имеет ряд преимуществ. Прежде всего она более производительная, причем с сохранением постоянно высокого уровня качества, что поднимает эффективность всего производства. Один протяжной станок заменяет десятки долбежных. Удачно сложилось и то, что на МАЗе были просто идеальные условия для внедрения такого процесса, а главное имелись достаточно квалифицированные кадры. Еще одно преимущество нашей технологии в том, что она делает производство более гибким. Оборудование управляется ЧПУ и реализует технологию для изготовления колес как с прямым, так и с косым зубом. Преимущество косозубых передач вам известно: они менее шумные.
Оба станка — протяжной и заточной — представляют собой цельное замкнутое технологическое решение. Сегодня то, что поставлено нами на МАЗ, — это самое лучшее решение из существующих в мире в данной отрасли. Такой технологией может похвастаться, пожалуй, только фирма MAN, что ставит Минский автомобильный завод вровень с лучшими мировыми производителями.
В наших совместных планах — поставка в середине этого года на МАЗ оборудования для так называемого твердого протягивания по закаленному материалу. Предлагаемый метод предназначен для борьбы с проблемой коробления зуба в процессе закаливания. При его использовании после термообработки снимается очень мелкий слой достаточно резким движением протяжного инструмента, и зуб получается очень ровным. Подобных станков на сегодняшний момент нет ни в Беларуси, ни в Украине, ни в России.
Это позволит выйти нашему клиенту на еще более высокий уровень технологий.
Что же касается общих принципов работы фирмы Arthur Klink, следует отметить, что мы преследуем цель не просто поставить клиенту оборудование, но быть для него системным поставщиком комплексного производственного решения, обеспечить его полной технологической и сервисной поддержкой — от поставки станка до технологий изготовления инструмента и его последующей заточки. Это соответствует нашему принципу: «все делать постепенно, шаг за шагом». Мы также стараемся приглашать будущих клиентов для знакомства с нашим производством, чтобы они воочию убедились в его высоком качестве.
Мы рассматриваем наш совместный проект как пилотный для дальнейшего развития и вхождения на рынок стран СНГ. У этого рынка, с точки зрения аналитиков фирмы Arthur Klink, очень хорошие перспективы.
— В свое время на выставке «Металлообработка» мне довелось познакомиться с работой оборудования Arthur Klink и убедиться, что оно имеет очень высокое качество и пользуется популярностью у специалистов инструментальной отрасли. Четыре года назад я побывал в Германии, в том числе на заводе этой фирмы, и увидел, как там выполняют операцию протягивания шестерен, изготавливают протяжки больших размеров. Словом, убедился, что их станки соответствуют нашим требованиям и габаритам выпускаемых шестерен. Учитывая наши возможности и потребности, сделав экономический расчет, наши специалисты пришли к выводу, что необходимо приобретать весь комплекс оборудования. Кроме того, к заточному станку в базовой комплектации мы закупили дополнительные опции, которые позволяют нам шлифовать плоские и круглые протяжки глубинным шлифованием, исключив токарную обработку. Опыт работы с этим оборудованием убеждает нас, что мы сделали правильный выбор. Технология протягивания — это технология будущего.
Эксплуатировать оборудование мы начали с ноября прошлого года. В принципе, больших проблем не было, потому что заранее отправили своих специалистов для обучения на фирму Arthur Klink до приемки станков, потом набирались знаний и опыта во время монтажа, в ходе общения с немецкими специалистами, потом были еще 2-недельные курсы. Двум нашим операторам-наладчикам, которые эксплуатируют этот станок, фирма выдала сертификаты, подтверждающие, что они способны управлять этим оборудованием. Больших замечаний по работе станков пока нет, они функционируют вот уже 6 месяцев без сбоев.
На заточном станке мы, кроме заточки протяжек, используемых для изготовления шестерен, затачиваем также плоские и круглые протяжки для других изделий МАЗа. Вообще, эта машина универсальная, и мы планируем перевести на нее большую часть протяжного инструмента, который изготавливается на заводе.
Сейчас закупленное оборудование постоянно работает в две смены с высокой производительностью в автоматическом режиме. Стойкость одной протяжки, эксплуатируемой на данном комплексе станков, составляет примерно 20–25 тыс. деталей. По расчетам, это оборудование окупится в довольно короткий срок.
Сегодня к нам для ознакомления со станками Arthur Klink приезжают коллеги со многих заводов, и из России, например, с Московского инструментального, и из Украины. Интерес большой, причем и от потенциальных заказчиков на протяжки. В дальнейшем — как показывают наши расчеты — мы сможем делать инструмент не только для наших нужд, но и для других организаций. Мощностей нам хватит и для себя, и чтобы брать заказы со стороны.
Николай Александрович Паничев, занимавший пост министра станкостроительной и станкоинструментальной промышленности СССР, а ныне почетный президент ассоциации Росстанкоинструмент — фигура знаковая и авторитетная не только для России, но для многих станкостроителей бывших союзных государств. Он неуклонно проводит политику объединения и кооперации всех станкостроительных предприятий бывшего СССР и отстаивает идею возрождения былой мощи отечественного станкостроения. Естественно, его предложение о сотрудничестве с белорусскими коллегами в рамках вновь созданной холдинговой компании «Станкоинструмент», прозвучавшее на совещании в Минске, заинтересовало всех присутствующих.
— Ассоциация Росстанкоинструмент объединяет 162 предприятия. Это 75 % всех российских производителей станков, прессов, комплектующих изделий и инструмента. В состав входят также две зарубежные компании — Siemens и Mitsui. Без преувеличения могу сказать, что популярность нашей организации растет. В последние годы она увеличивается за счет тех предприятий, которые раньше входили в оборонную и автомобильную промышленность. Укрепление и увеличение наших рядов ставит новые задачи пред ассоциацией, которые обусловлены следующими тремя проблемами.
Первая. Следует отметить, что согласно требованиям российского законодательства наша ассоциация не ведет коммерческую деятельность. А ситуация сегодня сложилась таким образом, что все без исключения вопросы, связанные с нашей жизнедеятельностью, нам приходится решать самим, потому что организующего начала со стороны российского правительства нет. В том числе и реализацию накопленного интеллектуального и производственного потенциала. Поэтому в определенный момент мы пришли к убеждению, что нам необходимо иметь соответствующую структуру, через которую мы можем работать с непосредственным заказчиком.
Вторая. Сегодня у российских, белорусских и украинских машиностроителей существует потребность не только в замене одного оборудования на другое, это не решает проблемы технического перевооружения в полном смысле этого слова. Наши крупные российские предприятия оборонного комплекса, железной дороги, тяжелого и транспортного машиностроения ставят нам, станкостроителям, задачу поставлять не только оборудование, но и технологии в комплекте. Поэтому поставка на предприятие отдельно взятого станка неинтересна и нецелесообразна.
Что мы предлагаем? Сначала предыстория. Я с группой специалистов объехал целый ряд крупных российских предприятий, том числе: Уралвагонзавод, Челябинский тракторный завод, несколько крупных предприятий, которые относятся к российским железным дорогам , и убедился в том, что у всех без исключения предприятий стоит серьезная кадровая проблема, не хватает технологов, инженеров и рабочих. И коль мы перевооружаем производство, то оно — перевооружение — должно быть комплексным с высокой степенью автоматизации, хоть обойдется это недешево. Поставка технологий под ключ — это второе обстоятельство, которое вынудило нас пойти на структурную перестройку внутри российского станкостроения.
Третий момент, который мы не можем сбрасывать со счетов. Я не вполне владею ситуацией в Беларуси и Украине, но скорее всего картина, касающаяся привлечения финансов в промышленность, везде идентична. Конкретно: в 2007 году в промышленность России было инвестировано только 20 % от общей суммы , в машиностроение только 7 %, а в станкостроение и того меньше. При этом эти средства лишь на 20 % привлеченные, 80 % — это собственные средства предприятий. «Инновационные проекты» — сегодня очень модное словосочетание. В 2007 году в России данные проекты осуществлены только на 9,5% промышленных предприятий. Для малого и среднего бизнеса эта цифра составила 1,6 %. Из этого можно сделать только один вывод: мы, станкостроители, дожны найти средства на перевооружение сами, чтобы создать нормальные условия для производства конкурентноспособной продукции. И помощи ждать неоткуда. Мы должны научиться привлекать деньги из внебюджетных фондов, банков — возможно, даже зарубежных — под нормальный процент.
Каждое предприятие в отдельности для банка не партнер. Анализа только баланса любого завода достаточно для мотивированного отказа. Поэтому в этих условиях на этом рынке необходимо создавать крупного игрока, который бы мог своей мощью, объединенным концентрированным потенциалом вызывать доверие у финансовых структур и получать кредиты под нормальные проценты, с тем чтобы по очереди перевооружать станкостроителей. Это и есть третье обстоятельство, которое побудило нас к объединению.
Начальные шаги на пути к осуществлению этой идеи мы сделали в Воронеже на заводе имени Тельмана. За два года провели полное техперевооружение, и сдали этот комплекс «под ключ». Это был пилотный проект. Завод из вагоноремонтного превратился в вагоностроительный. Увеличил объемы производства, т. к. его продукция стала пользоваться повышенным спросом у структурных подразделений не только российской железной дороги, но и в Беларуси, Прибалтике, Украине, Узбекистане, Таджикистане. Реструктуризация потребовала огромных усилий: значительных финансовых средств, привлечения серьезных проектных организаций. Уже на стадии разработки нашей структуры мы понимали, что, кроме производителей, в ней должны присутствовать и ученые, и проектировщики, т. е. в составе должна быть инжиниринговая фирма. В мировой практике это достаточно популярно и обосновано. Например в Италии под крылом Fiat есть «Камао», в Германии — Liebherr, в США — «Липтон», у станкостроителей Японии — «Дайфуку». Именно эти фирмы проектируют под ключ предприятие и в комплексе отвечают за все поставки. Нехватка квалифицированных кадров, всеобщая наша беда, требует максимальной автоматизации всех процессов. Гибкие производственные модули, обрабатывающие центры, ГАПы — то, чем мы занимались 20 лет назад, — сегодня на Западе, в Японии, Корее стали реальностью. Ярким подтверждением этих тенденций стала выставка ЕМО-2007 в Ганновере: максимальная оптимизация всех процессов и концентрация операций на одной машине или линии.
Мы сейчас обрабатываем более 30 технических заданий на изделия Челябинского тракторного завода. И как инженер-станкостроитель, которого вы знаете давным-давно, уверен, что сегодня просто наивно думать о том, что одна Россия справится с такими проектами. А ведь их немало: Уралвагонзавод, оборонные комплексы, судостроительные корпорации.
Поэтому и возникла идея создания холдинга. И мы приехали сюда для того, чтобы рассказать о путях развития этой идеи и пригласить к сотрудничеству. Хочу подчеркнуть: мы, организаторы холдинговой компании, не ставили перед собой цель завладеть контрольным пакетом акций. Мало кто из бизнесменов, которые приобрели акции машиностроительных предприятий, занимаются развитием этого низкорентабельного, очень сложного в инженерным плане производства. Поэтому сегодня задача состоит в том, чтобы повысить рентабельность, а для этого создать условия для выпуска оборудования на самом современном уровне. Это можно сделать только совместно, возродив кооперацию, которая была когда-то в Советском Союзе. Не так все было плохо в те застойные времена и все, здесь сидящие, это знают, как знают и то, что станкостроение Советского Союза находилось в последние годы его существования на достаточно высоком уровне. Например, мы выпускали в год 22,5 тысячи станков с ЧПУ, 5,5 тысяч обрабатывающих центров. В 1990 году мы занимали третье место в мировом рейтинге по производству станков и второе место в мире по их потреблению. Проходило активное обновление основных фондов предприятий. А за последние 18 лет в перевооружение отрасли в России никто ржавого гвоздя не вбил. К счастью, в Беларуси ситуация в этом вопросе немного лучше.
Данная ситуация заставила нас выйти на высший уровень руководства страны. Только за второе полугодие 2007 года правительственная комиссия, возглавляемая С.Б. Ивановым, созданная по поручению В.В. Путина, трижды рассматривала ситуацию в станкостроении: первый раз — 20 июля на правительственной комиссии в Белом доме, второй раз — через неделю, было выездное совещание, организованное на ивановском станкозаводе, третий раз — в декабре. Для создания выгодных для машиностроителей условий нам потребовалось значительно пересмотреть законодательную базу, чтобы внести целый ряд предложений для корректировки законов. Те задачи по социально-экономическому развитию России, которые поставлены сегодня, без машиностроения и конкретно станкостроения не решить. И нет у нас другого пути, как полностью перестроиться и объединившись зарабатывать большие деньги, реализовывать крупные проекты на десятки миллиардов рублей и нести полную ответственность так, как несут ее зарубежные поставщики. Мы не хуже. Мы все с вами можем, нам просто нужно организоваться.
