Peculiarities of Spark-Discharge Forming in Water
From the History of Spark-Discharge Machining of Materials
Spark-discharge machining is best performed in water due to the creation of new bipolar pulse generators, which remove unwanted electrochemical processes and enhance the surface quality and productivity. Spark-discharge machining with wire electrode started in the 1950s and was originally carried out in kerosene or oil medium. However, this medium clogs the working zone and greases the surface, complicating the process. On the other hand, the use of water or ethanol was hindered by their conductivity, which leads to unwanted electrochemical phenomena. This quandary was solved in the USSR in the 1960s, when generators of bipolar voltage pulses of microseconds length and strict shape were created. This not only ensured operational safety and availability of the medium, but also enhanced the precision and quality of the worked surface and increased the productivity of machining.
Б.И. Ставицкий, к.т.н., с.н.с., лауреат Ленинской премии,
Главный конструктор электроискрового оборудования электронной промышленности, г. Москва (Россия)
Электроискровая обработка наиболее эффективно осуществляется в воде, что стало возможным благодаря использованию новых генераторов биполярных импульсов напряжения микросекундного диапазона, которые исключают протекание нежелательных электрохимических процессов и позволяют значительно улучшить не только качество обработанной поверхности, но и увеличить скорость формообразования.
В конце 1953 года впервые электродом-проволокой диаметром менее 40 мкм были прорезаны узкие пазы на торце электрода — инструмента для изготовления сеток в диафрагмах клистронов.
В заголовке статьи — фотография первой в мире электроискровой установки для изготовления электродов-инструментов для электроискрового изготовления сеток с квадратными отверстиями. Перемотка проволоки с катушки с запасом проволоки (от 1500 до 4500 м) на приемную катушку диаметром 25 мм осуществляется электродвигателем СД-2 со скоростью 100–150 мм/мин. Проволока на приемной катушке равномерно раскладывается соответствующим кулачковым механизмом. Направление проволоки осуществляется двумя V-образными полированными роликами, расположенными на дне ванночки с керосином, а ее натяжение — торможением катушки с проволокой плоской пружиной. Расстояние между роликами выбрано минимальным с целью уменьшения влияния омического сопротивления проволоки на разрядный контур. Вертикальное перемещение заготовки обрабатываемой детали (электрода-инструмента для изготовления сеток) осуществляется микрометрической подачей микроскопа МБМ-1 с точностью отсчета 0,002 мм по нониусу или 0,01 мм по индикатору.
