Похоже, что AMB, одна из региональных немецких выставок в сфере металлообработки, выходит на лидирующие позиции и становится центром инноваций и традиций. Более 1000 организаций представили в сентябре этого года на суд профессионалов свою продукцию. В 2008 г. AMB прошла на территории новой выставочной площадки в Штутгарте. Проводилась она при поддержке всей отрасли, включая Объединение немецких машиностроительных предприятий (VDMA) и Объединение немецких станкостроительных предприятий (VDW). Символично и то, что место проведения расположено в самом сердце федеральной земли Баден-Вюртемберг, которая официально признана регионом высоких технологий № 1 в Европе.
 |
Революции нет. Есть эволюция! |
— Основным отличием выставки АМВ от ЕМО являются правила участия, согласно которым на ЕМО экспонируются только производители оборудования. На АМВ наряду с производителями продукцию демонстрируют и продавцы оборудования, что ярче характеризует рынок вследствие разных подходов производителей и продавцов к этому вопросу. Благодаря этому можно получить многогранную информацию о предмете экспозиции.
Одни и те же станки на стендах производителей и продавцов смотрятся по-разному. Производитель вынужден показывать развитие линейки выпускаемого им оборудования. Если некая фирма 30 лет выпускает один и тот же станок, пусть даже и совершенный, не требующий никаких улучшений, она не может показывать его на выставке в течении всех этих 30 лет. А продавец может, поскольку станок пользуется спросом на протяжении всего этого времени. Именно эта позиция и является самым существенным отличием двух этих выставок. ЕМО — это парад новинок, к которому фирмы готовятся на протяжении двух лет. АМВ — это реальный срез рынка, который показывает, что востребовано, кем, через кого, каковы каналы сбыта, возможности, новинки, подходы. Очевидно, что на сегодняшний день наиболее актуальным является вопрос о себестоимости продукции. Все технические новинки сводятся к одному — снижению стоимости обработки деталей.
— И какими же методами этого добиваются?
— Эти методы известны всем: оптимизация оборудования, широкое применение специализированных инструментов, оптимизация заготовки, повсеместное использование математических методов, программно-технических комплексов и т. д. На этой выставке они практически все продемонстрированы.
— Поразило ли Вас что-либо на этой выставке, открыли ли Вы для себя что-то новое здесь? Наверное, вас трудно чем-либо удивить.
— Ничего революционного мы не отметили. Все продолжает эволюционировать, правда, эта эволюция носит скачкообразный характер. В качестве примера можно привести одну из фирм, представителями которой мы являемся в России — фирму Samag. Долгое время разработка ими отдельного направления — многошпиндельных обрабатывающих центров — держалась в секрете. Фирма всегда позиционировалась как производитель станков для небольших, в основном алюминиевых деталей, которые нужно производить тысячами в день. А сегодня они показали станок, который в многошпиндельном (двух-, трех-, четырех- и даже шестишпиндельном) исполнении позволяет обрабатывать достаточно крупные детали. Например, в двухшпиндельном исполнении весом до 500 кг, а в четырехшпиндельном — до 300 кг. Вроде бы ничего особенного — в основе лежат давно известные станки, но технологически это прорыв, который позволяет многое сделать в области удешевления обработки. Одним из способов снижения себестоимости продукции является комбинированная обработка. Например, фирме Schuster удалось объединить все возможные виды обработки, показав вариант того, как на одном станке можно точить, фрезеровать, обрабатывать зуб, снимать фаски с зуба и даже после этого, при необходимости, делать какие- либо дополнительные операции.
Такая же история произошла с покрытиями: казалось, вопрос о них был решен еще 10 лет назад, но появление хромовых покрытий явилось скачком, позволившим увеличить стойкость инструмента (червячных фрез) в 2–3 раза. Новый инструмент и покрытия позволяют увеличить скорость реза на 20%, что является эволюцией, но никак не революцией. На этой выставке, к примеру, представлены новые разработки в области покрытий для червячных фрез фирм Platit и Fette, увеличивающие стойкость инструмента еще на 30%.
Фирма Samag начала разработку нового станка, способного комбинировать полную 5-осевую обработку с глубоким сверлением. В настоящее время на рынке уже присутствуют несколько фирм, производящих подобную продукцию для малых типоразмеров штампов и пресс-форм. В их планы входит производство оборудования и для больших, кузовных форм. Целый павильон посвящен программным средствам для разработки и подготовки производства штампов и пресс-форм. Здесь представлены практически все фирмы, работающие в данной отрасли. Демонстрируется много разнообразного оборудования для пятиосевой обработки.
Решены на сегодняшний день и вопросы частоты вращения шпинделей станков. Сейчас любая уважающая себя фирма-производитель имеет в линейке своего оборудования станки с 15–20 тысячами оборотов в минуту.
— А каковы предельные значения частоты вращения на сегодняшний день?
— Насколько я знаю, это чаще всего 60 тысяч оборотов в минуту, однако встречается оборудование, имеющее и 120 тысяч оборотов. Однако возникает вопрос о целесообразности использования таких скоростей. На мой взгляд, эти высокие показатели не находят практического применения.
Тема высокоскоростной обработки весьма популярна. Однако это понятие не следует путать с высокопроизводительной обработкой. От термина HSC мы переходим к термину HPC. Если задачей технолога является обработка на высоких скоростях с использованием максимально возможных подач, при минимальном съеме материала обработка будет производиться, допустим, 5 часов, а при нормальных скоростях и подачах та же работа будет выполнена в течение 48 часов. Однако и в том и в другом случае съем материала не будет превышать 0,1 мм. В случае необходимости получения детали за предельно короткое время из обычной заготовки с нормальными припусками эта задача уже по определению не может быть реализована методами высокоскоростной обработки, так как ни один инструмент физически не может одновременно работать на высокой скорости, подаче и с большой глубиной резания. При этом необходимо использовать метод высокопроизводительной обработки. За счет появления новых материалов и покрытий для изготовления инструментов сохраняется высокая скорость резания, однако во главу угла ставится удельный съем удаляемого материала за единицу времени. При этом производительность обработки растет за счет увеличения жесткости станков, применения прогрессивных комбинированных инструментов, которые позволяют одновременно фрезеровать несколько поверхностей, сверлить, снимать фаску, растачивать. Конечно, это более прогрессивное направление, особенно для стран СНГ. В связи с тем, что припуски на заготовки у нас оставляют желать лучшего, применение станков с 70–80 тыс. оборотов крайне ограничено. Особенно это касается больших выборок материала при изготовлении деталей в авиационной промышленности. В случаях, когда отходы составляют 95% заготовки, целесообразно говорить не о скоростях, а о производительности обработки.
— Какие еще тенденции в развитии металлообрабатывающего оборудования и инструмента вы бы отметили?
— Ключевой тенденцией является оптимизация. TCO (total cost of ownership) — полная стоимость приобретения и эксплуатации продукта. Применительно к металлообработке это означает сокращение производственных затрат всеми доступными способами на протяжении всего жизненного цикла: сокращение потребления электроэнергии, обслуживания и т.д. и т.п. Другой важной мировой тенденцией является перенос части производства в юго-восточную Азию, что вполне приемлемо.
— Не повлечет ли это за собой какие-либо негативные последствия?
— Нет. Вспомним известный рекламный слоган «Зачем платить больше за то же самое?». «За то же самое» действительно не стоит платить больше. Однако следует чувствовать ту грань, за которой заканчивается «то же самое». Юго-восточные производители оборудования пытаются доказать, что они делают «то же самое», а оно не всегда так. Это оборудование эффективно для определенного круга задач, поскольку имеет более низкую стоимость. В то же время оно не может решать все задачи, потому что является аналогом, а не оригинальным продуктом. Эта мировая тенденция четко прослеживается и на данной выставке. Специалист всегда отличит станок европейской марки от станка, сделанного в Азии.
Следующая тенденция связана с инструментами. Если вы пройдете по экспозициям инструментальных фирм, то практически всюду увидите специализированные решения. Четко прослеживается тенденция работы «под ключ». Никого не интересует отдельно инструмент, станок или приспособление. Заказчика интересует только комплексная технология производства детали. На всех стендах, будь то станкостроитель или инструментальщик, — вы увидите только одно — готовые технологические решения, и не имеет значения, за счет чего они достигнуты — станка, приспособления или инструмента. Для заказчика важна конкретная обработка конкретной детали, он уже не хочет сам додумывать технологический процесс, а предпочитает пользоваться готовыми, комплексными решениями.
— Как вы относитесь к развитию предприятий типа job-shop?
— Это неизбежно. Рано или поздно каждый будет концентрироваться на своей ключевой компетенции. На сегодняшний день ситуация такова — мы ожидаем, что автомобильный завод сделает хороший автомобиль или моторный завод выпустит хороший мотор. При этом завод вынужден заниматься поиском станков, инструментов, выбором технологий производства, например, гайки для этого автомобиля. Очевидно, что человек, который умеет хорошо делать моторы, не сможет разработать качественную технологию производства какой-то гайки. Это должны быть разные люди. Именно поэтому неизбежен «outsourcing» — получение комплектующих изделий со стороны. В этом случае технологией производства гаек займутся специализированные третьи фирмы, а производитель автомобилей сможет сконцентрироваться на специфических проблемах своего производства, управлением своей технологией и контролем ее соблюдения.
«Мake or buy» — делать самим или покупать — это один из основополагающих вопросов организации производства на Западе. К сожалению, в странах СНГ ответ один — конечно, делать самим! В итоге и делают все сами до последнего болта. Глубина производства на крупнейших автомобильных заводах переваливает за 90%. Скажите, для завода «КамАЗ» — производить болты и гайки — это ключевая компетенция? В Германии множество фирм специализируются на производстве болтов и гаек, соответственно, и стоимость этого болта в разы меньше, чем в производстве, которое ориентировано на выпуск автомобилей.
Нет ничего зазорного в том, чтобы иметь своей ключевой компетенцией производство болтов. В этом случае, благодаря использованию узкоспециализированного оборудования, это будут самые лучшие и, главное, дешевые болты в мире. А когда на одном и том же оборудовании пытаются до обеда произвести болт, а после обеда — коленвал или ракетный двигатель, то получается нечто среднее между болтом и ракетой.
Поэтому когда будет осуществлен переход на принцип «job-shop» и малые фирмы станут специализироваться на выпуске конкретных изделий, себестоимость этих изделий у них станет в разы ниже, а качество выше. При этом они будут зарабатывать больше денег, получать достойную прибыль и развиваться дальше. Производственные монстры не могут себе этого позволить — на них слишком много висит. А маленькое предприятие, сконцентрировав все свои усилия на изготовлении этого болта, найдет способ снизить его себестоимость, получить прибыль и уже на следующей выставке показать свое супер оборудование для его производства.
И у нас в России уже есть фирмы, которые прошли первый этап этого пути — они взяли подряд на производство деталей у крупных заводов, купили под него оборудование, с опаской и сомнениями начали работать. К настоящему времени они «вошли во вкус» и уже прямо на этой выставке договариваются о поставке нового оборудования под аналогичную продукцию. Они уже строят прогнозы на 2009–2010 годы, поскольку убедились, что качество их изделий на порядок выше, чем аналогичная продукция большого завода. При одинаковых объемах производства это их любимое детище, единственный ребенок в семье, а у большого завода — целый детский сад, тысячи таких детей.
Прослеживается анормальность ситуации — большой завод получает от маленького детали дешевле, чем сможет сделать сам. И при этом большой завод, несмотря на высокую цену, — убыточен, а маленький чувствует себя нормально. Ему хватает денег и на текущие расходы, и на покупку новейшего, причем из высшей линейки оборудования, которое будет у него работать еще лет 15, оставаясь на вполне достойном уровне.
— Каковы, на Ваш взгляд, общие перспективы станкостроения? Не тесно ли сейчас станкостроителям?
— Еще как! Если вспомнить, что происходило лет пять назад, скажем, в автомобилестроении, то же самое повторяется в данный момент в станкостроении. Станкостроение стало настолько высокотехнологичным, что разработка нового оборудования требует огромных денег. Идет процесс укрупнения станкостроительных кампаний, они сливаются, однако при этом все равно остаются мелкие фирмы, которые, как и в автомобилестроении, играют роль неких ателье. Есть большие заводы, большие концерны — это ширпотреб. Потребители довольны уровнем и качеством их продукции. Но существуют и своеобразные ателье, выпускающие эксклюзив, позволяющий получить высшую категорию качества и решить практически любые технологические задачи. Мы сами уже долгое время работаем в этой области. С точки зрения бизнеса это не просто, потому что при, казалось бы, похожей продукции она получается дороже. При этом нет возможности дать большую скидку, экономя на масштабе. Нельзя похвастаться миллиардными оборотами или тысячами станков, произведенными в день. Но это именно наш сегмент рынка
— Можно ли утверждать, что основной тенденцией в станкостроении является глобализация, укрупнение, скупка и слияние предприятий?
— Следует различать организационные и технические тенденции. Мы больше говорили о технических — таких как высокоскоростная и высокопроизводительная обработка, концентрация операций на одном станке и многоинструментная, многошпиндельная обработка. Сюда же можно отнести и изменение методов обработки. Простейший пример — замена нарезания резьбы метчиком на фрезерование. Некоторые из тенденций находят свое воплощение в жизни. Когда мы только начинали активную деятельность на рынке, твердое точение было всего лишь тенденцией, а сегодня на нем основано не менее 70% оборудования. Второй пример — обработка без СОЖ или с минимальным смазыванием. Десять лет назад только начинались активные исследования в этой области, а сейчас это установившаяся практика. К настоящему времени четко определены области применения СОЖ. Все производители точно знают, что выгоднее обрабатывать с СОЖ, а что без СОЖ. И никакие споры, спекуляции невозможны — доллар (или рубль) все расставил по своим местам.
— Каковы Ваши самые яркие впечатления от этой выставки?
— Очень хорошее впечатление оставили удобные, компактно расположенные павильоны, что особенно приятно, принимая во внимание огромный размер самой выставки. Например, в Ганновере все павильоны растянуты в линейку, а здесь все павильоны примыкают короткими сторонами друг к другу, а длинными расходятся в стороны. Благодаря такой конфигурации из одного павильона до любого другого идти 5–7 минут. Это очень удобно не только для нас, участников, которые вынуждены бегать от одного заказчика к другому в разные концы выставки, но и для всех посетителей выставки. Нам понравилась выставка, понравилась ее организация — мы готовились к чему-то подобному в связи с переездом выставки на новое место. Но вот то, что это реальная альтернатива ЕМО в четные годы — к этому мы как-то не были готовы. Увидели очень много интересного, теперь все это надо переварить. И в области своей основной деятельности мы нашли ответы на некоторые мучившие нас вопросы.
— Поделитесь?
— Некоторыми поделимся. Например, касательно одного из наших ключевых направлений: обработки цилиндрических зубчатых колес. Мы с радостью увидели, что есть большое количество производителей специализированной зажимной оснастки для зубофрезерных и зубошлифовальных станков. То же самое и по покрытиям — мы выяснили, что появились новые покрытия, нам это особенно приятно, потому что они были разработаны нашим основным партнером, фирмой Platit. Это значит, что мы в течении 2–3 месяцев сможем перенести этот опыт на наше производство и обеспечить наших заказчиков фрезами с более высокой стойкостью. То же самое касается и прогресса в инструментах с алмазом и кубическим нитридом бора — это значит, что когда, наконец, в наших странах доля алюминия начнет подтягиваться к европейской норме, эти инструменты найдут свое применение, и у нас уже будет готовое решение.
— Как вы оцениваете потенциал данной выставки?
— Выставка выросла многократно. Сравнивая ее с другими выставками, думаем, что это будет главная национальная немецкая выставка. При таком развитии событий METAV отомрет. Уже давно говорили, что Германии не нужны две выставки. Промышленность Германии четко разделена на север и на юг. АМБ всегда была южной выставкой, а METAV — северной. Два сезона METAV проводили в Мюнхене, и обе эти выставки, во всяком случае, с нашей точки зрения, оказались неудачными. Последний АМБ, до переезда сюда, тоже был очень плохо организован: из-за отсутствия выставочных площадей ушли все крупные игроки, например, из инструментальных фирм на АМБ уже много лет не было ни Sandvik, ни Kennametal. Сейчас они вернулись. Практически нельзя назвать ни одну крупную фирму, не представленную на этой выставке. Очень многие фокусируют свое внимание на российский и украинский рынки, и это особенно радует.
Представители многих фирм открыто говорят: одну выставку в Германии мы потянем, и этого вполне достаточно. Ездить придется только на локальные, закрытые рынки, такие как рынок России и СНГ.
Из всемирных выставок останется IMTS в Чикаго, останутся выставки в России, Jimtof, BIMU в Италии. В окрестностях Милана множество совсем мелких фирм, представители которых не очень любят ездить сюда. Выставки там специально проводится в субботу- воскресенье, чтобы те предприятия, которые состоят из одного-двух человек и пары станков, смогли присмотреть себе новое оборудование в течение этих выходных дней. Такие региональные выставки сохранятся, однако в Германии бизнес заметно крупнее, и ему тесны рамки небольших региональных выставок. Возможно, список пополнят Чехия и Испания.
В Германии достаточно много и специализированных выставок: Control, Drehtec, Euromold во Франкфурте, Grindtech. Все эти специализированные выставки естественно останутся, потому что здесь просто разбегаются глаза от изобилия. Если человек только точит или шлифует, он всегда будет ездить на Grindtech, потому что именно там он сможет найти все интересующие его позиции.
— Согласны ли Вы с распространенным мнением о том, что к нам на выставки не привозят новейшее оборудование?
— Согласны частично, потому что, как вы понимаете, для демонстрации станка весом в 35 тонн участнику выставки приходится нести немалые расходы. Только разгрузить, установить и запустить станок на территории выставочного центра стоит 160 долларов за тонну, что при весе станка в 35 тонн составит 5600 долларов. Помимо этого, станок необходимо доставить в Украину или Россию. Прибавив стоимость участия в выставке, мы выходим на сумму в 20–25 тыс. долларов за единицу оборудования. Но это только одна сторона медали. Если демонстрация новинки интересна всего трем-четырем потенциальным покупателям, то целесообразнее продемонстрировать это оборудование, пригласив их на предприятие-производитель, чем потратить порядка 100 тыс. евро на участие в выставке. Конечно, все это относится, скорее, к тяжелому или уникальному оборудованию. Что касается среднего класса, то оборудование представлено вполне адекватно. Примером может послужить майская выставка в Москве, на которой каждый посетитель мог найти решение практически любой технологической задачи.
— Еще один вопрос. Отечественное станкостроение имеет право на жизнь при таком бурном развитии станкостроения в мире?
— Мы же в свободной стране — у нас все имеют право, однако давайте не будем путать право с желанием. На выставке мы встретили одного из директоров российских станкостроительных заводов. Он купил несколько весьма современных обрабатывающих центров, но, можно сказать, сэкономил и купил их без технологии. А сейчас, когда станки уже вот-вот приедут, он сильно озабочен этим вопросом. Ходит и ищет технологические решения. Это предприятие выживет и еще попортит крови многим стоящим здесь. Однако битье себя пятками в грудь с криком, что мы точно такие же и даже лучше, — занятие сомнительное. Такая позиция никоим образом не повлияет на выбор заказчика. Будет такое же качество, будет и спрос, не будет качества... Сегодня заказчики, за исключением некоторых патриотически настроенных, говорят: «Покажите мне, как это обрабатывается у вас, подтвердите заявленные параметры, ответьте на мои вопросы и я буду покупать у вас». И если отечественный станкостроитель сможет подтвердить — вопрос решен. Зачем платить больше?
Но, к сожалению, как российские, так и украинские станкостроители пока не нашли своего места в мировой табели о рангах. Хочется выпускать станки европейского уровня, не хочется китайского, но все это желания. Надо четко себя позиционировать и двигаться к поставленной цели. Некоторые начали двигаться. На сегодняшний день у нас уже есть один контракт с украинским станкостроителем, серьезный контракт на серьезное оборудование. Пока не будем называть его — когда контракт будет реализован, мы вас пригласим на презентацию. Это реальное обновление производства под реальный проект. К следующей осени у этого заказчика возрастет качество, а себестоимость обработки резко упадет. А это означает, что у него, за счет высокого качества, возрастет сбыт. Вырастет прибыль — вряд ли он сбросит цену и будет всем рассказывать, что у него упала себестоимость — и правильно сделает! Мы бы ему порекомендовали даже приподнять цену… Он будет развиваться дальше, привлечет конструкторов, которые доработают его станки, то есть у него появятся четкие перспективы на будущее. На этой выставке я убедился, что, по крайней мере, один российский и один украинский станкостроители заботятся о развитии своих предприятий. Остальным хочется просто посочувствовать. Рынок станкостроения обширен, места хватит всем. Можно немцев подвинуть чуть наверх или китайцев вниз или в сторону...
Наше личное мнение, что целью отечественных производителей должно стать стремление выбить с рынка тех, кто медленно, но уверенно идет с Востока, а не тех, у кого здесь стенды по 700 квадратных метров. Этого можно добиться, а ставить слишком завышенную планку и после трех попыток уходить — такое поведение нельзя назвать спортивным!
___________________________________________________________________
 |
Своими впечатлениями о выставке поделился заместитель генерального директора УМК «ПУМОРИ-СИЗ» (г. Екатеринбург), Илья Абович Колка. Мнение хорошо известного машиностроителям специалиста подтверждает оценку, данную выставке в предыдущем интервью и раскрывает ее новые грани. — Как Вы ориентируетесь в столь огромном информационном пространстве, которое представляет собой выставка такого масштаба, как АМВ. |
— Я постоянно собираю различную информацию из Интернета, специализированных изданий, журналов, отмечаю для себя все самое интересное, а потом, придя на выставку, нахожу павильоны с интересующим меня оборудованием и начинаю разговор с представителями производителя, выясняю все нюансы и особенности его работы. На этой выставке я увидел много интересного.
— Как Вы оцениваете перспективы этой выставки?
— Эта выставка не такая большая, как ЭМО или МETAV, однако она стартует с хороших позиций и имеет отличные перспективы развития. На мой взгляд, посещать эту выставку будет интересно по нескольким причинам. Во-первых, это удобное расположение павильонов, благодаря которому перемещение по выставке занимает гораздо меньше времени. Во-вторых, близкое расположение аэропорта и гостиниц. Ну и, конечно же, выставка организована с размахом. Удачно и то, что по времени проведения она чередуется с ЭМО.
К сожалению, многие компании привезли очень мало образцов, заняли совсем небольшие стенды, рассчитывая, что выставка будет носить, скорее, региональный характер. Я думаю, что теперь они жалеют об этом, потому что наплыв посетителей колоссален и сравним разве что с выставками в Ганновере и Дюссельдорфе. С этой точки зрения выставку уверенно можно назвать успешной. Я надеюсь, что на последующих выставках количество представляемого оборудования будет увеличиваться.
— Расскажите, пожалуйста, что из представленной техники и технологий Вам особенно запомнилось?
— Я увидел большое количество оборудования для автоматизации производства.
Однако у меня осталась некоторая неудовлетворенность уровнем экспозиции гибкой автоматизации. По моему мнению, целью гибкой технологии является автоматизация мелкосерийного и даже единичного производства. На сегодняшний день делаются только первые робкие шаги в этом направлении. Вот, например, в шлифовальной технике появились комплексные станки, которые деталь обрабатывают резцом, сверлят, фрезеруют и тут же ее шлифуют. Для того чтобы в этой области появилась гибкая автоматизация, осталось сделать один шаг — автоматизировать переналадку, смену цанговых патронов, патронов для крепления детали. Хотя уже появились первые образцы такого оборудования.
— У какой фирмы?
— Например, в компании Studer, занимающейся оборудованием для комплексного и гибкого шлифования. Они представили станок, который сегодня занял почетное первое место. Помимо этого, меня чрезвычайно порадовали поворотные столы фирмы Hoffman. Это совершенно новый уровень. Такой стол может встраиваться куда угодно, под любой станок. Он занимает мало места и имеет возможность не только повернуть деталь, но проточить и отфрезеровать ее. Получается, что если раньше на детали надо было провести токарную обработку, вы должны были сделать ее на отдельном токарном станке, потом переставить на обрабатывающий центр. А это — лишние затраты времени. Сейчас появилась возможность поставить, проточить и отфрезеровать заготовку, не снимая ее с поворотного стола. На выставке представлено много модульного, быстросменного, быстропереналаживаемого инструмента. Демонстрацией инструмента занято большое количество павильонов. Зачастую он вызывает больший интерес, чем станки, особенно те, которые повторяют друг друга. Десятки фирм представили станки, которые отличаются разве что дизайном. Вполне очевидно, что промышленность достаточно быстро насыщается такими станками и возникает потребность в большей скорости обработки, точности, стойкости, а это может дать только инструмент. Вот, собственно, и все впечатления. Конечно, обидно за косность и неповоротливость наших русских и украинских станкостроителей. Я не хочу никого обидеть, но создается впечатление, что мы навсегда хотим остаться покупающими, а не производящими.
___________________________________________________________________
 |
Karl ANSELM, руководитель группы по сбыту и сервису в России и СНГ, Chiron: «Нашу фирму называют «уничтожителем рабочих мест». Наверное, это излишне жестко. Истинное положение дел состоит в том, что благодаря автоматизации мы сокращаем потребность в человеческом труде там, где есть рутинные или физически тяжелые операции. Зато для работы с нашим оборудованием нужны очень квалифицированные наладчики». — Наша экспозиция на выставке, в принципе, представляет большую часть нашей продукции. Специфика обрабатывающих центров фирмы Chiron состоит в том, что они компонуются по модульному принципу. Базовый модуль имеет диапазон перемещения по осям 250 x 250 x 250 мм, а станок максимального размера — до 11 м по оси Х. |
И машину можно заказывать в той конфигурации, которая требуется заказчику, исходя из той детали, которую он предполагает выпускать. При этом оригинальная конструкция не намного отличается от стандартной по цене. Кроме того, мы разрабатываем для клиента всю технологическую цепочку с необходимыми для данного случая рекомендациями — в том числе касательно инструмента. Изготавливаем станок, получаем на нем образцы деталей заказчика, затем идет их приемка, затем везем станок заказчику и проводим там ту же процедуру плюс помогаем его операторам в освоении нашей техники. Она достаточно сложная — был даже такой случай с клиентом из России, который пытался самостоятельно научиться работать на нашем станке и потратил на это 9 месяцев.
После продажи — и это также очень важно — мы не оставляем клиента один на один с его проблемами и нашим оборудованием, а постоянно оказываем ему самую непосредственную поддержку, насколько это возможно.
Что же касается нашей продукции, стоит отметить прежде всего, что станки Chiron подразделяются на 3 типа — для единичного и мелкосерийного производства, для среднесерийного и массового выпуска изделий. Оборудование первого типа имеет большие магазины инструментов, а последнего — наоборот, под несколько единиц. К числу наших заказчиков относится, например, «АВТОВАЗ», который приобрел несколько станков, каждый под изготовление определенной детали, производительность у этого оборудования — 500 тысяч изделий в год.
Один из представленных нами на стенде центров серии Mill способен выполнять фрезерование, нарезание зубьев, токарную обработку, и за один установ он позволяет обработать заготовку по всем 6 координатам и получить готовую деталь. Он рассчитан на изготовление изделий небольшими сериями.
В станках для крупносерийного производства реализована наша оригинальная концепция поворотного стола, которая позволяет станку практически не терять времени на переустановку детали. Кроме того, это решение и дешевле по сравнению со сменными паллетами. Работа идет в одной зоне, в другой идет загрузка. Подобная конструкция эффективна, если время обработки не превышает 3 минут.
Есть у нас и станки с роботизированной загрузкой, также рассчитанные на нужды крупносерийного производства. Им практически не нужен отдельный оператор, они после наладки работают в автоматическом режиме. Это позволяет существенно снизить потребность в персонале, особенно средней и низкой квалификации.
Как показывает практика, спрос на наше предложение, например, в России непрерывно растет. Первый станок здесь мы запустили в 2003 году. За период до 2006 года было поставлено 7 машин, в 2007 — уже 21, а в этом году мы уверены, что выйдем на объем реализации 45–50 единиц оборудования, что уже можно считать крупным успехом.
___________________________________________________________________
Сергей Кондрашов, коммерческий директор, ООО «МАГ Индустриальные Автоматизированные Системы»
— Компания MAG Industrial Automation Systems появилась на российском рынке сравнительно недавно, осенью 2007 года. Однако в мире она существует уже многие десятилетия, объединяя в себе 14 брендов: Infimatic, Boehringer, Cincinnati Automation, Cincinnati, Fadal, +FMS+, Giddings & Lewis, Hessapp, Huller Hille, Powertrain, Maintenance Technologies, Turmatic Systems, Witzig & Frank, Corcom. История каждой из компаний, консолидированных MAG, исчисляется веками и служит свидетельством гарантии высочайшего качества исполнения работ всех предприятий группы компаний, уже успевшей зарекомендовать себя надежным партнером и на российском рынке.
В настоящее время в MAG работают более 4000 сотрудников с производством в Германии, США, Канаде, Швейцарии, Корее, Венгрии, Бразилии.
MAG представляет клиентам гибкую схему сотрудничества, имея в портфеле обслуживания широкий ряд инструментов для удовлетворения различных пожеланий и нужд заказчика. Специфика нашей политики состоит в том, что компания выпускает как универсальные станки, так и проекты «под ключ», т. е. заказчик имеет возможность прийти к нам с чертежами той детали, которую ему необходимо изготовить, и поставить перед нами задачу: создать комплекс оборудования, которое <
