From the History of Material Treatment
The period of intensive development of electrospark precision technologies is the middle of 1950s — the beginning 1970s. This is the stage of scientific basis, technological processes and equipment for the especially precise methods of electrospark shaping. The first researches in this field were made by Soviet scientists who presented their technologies on seminars and exhibitions, demonstrating the process of part production with the help of electrode wire. Foreign scientists began to create similar technologies in the end of 1960s and that was a period of superhigh frequency devices for communication systems, etc. The designing of the major part of such devices would be impossible without application of electrospark technology.
Б.И. Ставицкий,
к.т.н., с.н.с., лауреат Ленинской премии,
Главный конструктор электроискрового оборудования электронной промышленности, г. Москва (Россия)
На рабочей головке электроискровой установки имеются две базовые плоскости А и В (рис. 7), относительно которых перемещается стол станка с закрепленной на нем заготовкой в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Базовые плоскости А и В установлены строго параллельно направлениям перемещения стола станка. Установочный кондуктор имеет две базовые плоскости А1 и В1, относительно которых перемещаются ползуны, торцевые плоскости которых а, в, а1 и в1 обеспечивают установку электрода.
Конструкция установочного кондуктора обеспечивает базировку электрода любого профиля благодаря тому, что установочные плоскости а и в остаются неизменными по отношению к базовым плоскостям А1 и В1 (а следовательно, и А и В), а при помощи плоскостей а1 и в1 обеспечивается фиксация относительно плоскостей а и в (в конечном счете относительно А1 и В1).
Применение электроискрового изготовления сложнопрофильных отверстий в пуансонах-матрицах позволило увеличить их стойкость за счет того, что при электроискровом их изготовлении происходит упрочнение и легирование обработанных поверхностей, повышается их стойкость. Кроме того, появляется возможность изготовления пуансон-матриц из твердых сплавов.
К тому же применение электроискровой технологии сделало возможным одновременное изготовление всех пуансонов слюдяного штампа из одной заготовки благодаря применению метода последовательного копирования. В этом случае первичным электродом-инструментом (рис. 8, а), изготовленным электроискровым копированием электродами, применявшимися для прошивки отверстий в пуансоне-матрице, из цельных заготовок изготавливаются: стальные пуансоны из ХВГ (рис. 8, в) и медный электрод (рис. 8, б и рис. 9), которым прошиваются все отверстия пуансона-матрицы. Эта технология электроискрового изготовления режущих частей штампа обеспечивает высокую идентичность зазоров между ними.
К сожалению, в те годы такая прогрессивная технология изготовления слюдяных штампов встретила неприятие ее со стороны высококвалифицированных инструментальщиков (среди которых был и Герой Социалистического Труда), а также мастеров инструментального цеха опытного завода. Они увидели в ней угрозу своему статусу незаменимых специалистов, так как это требовало освоения новой техники, изменения привычного распорядка работы, а также могло привести к появлению молодых конкурентов.
С течением времени необходимость в штампах для слюдяных изоляторов приемно-усилительных ламп практически отпала, но эта технология успешно применялась для изготовления других штампов, а также деталей приборов.
В середине 1950-х гг. в инструментальном цехе опытного завода были также начаты работы по применению электроискровых технологий для изготовления сложнопрофильных пуансонов для объемного выдавливания деталей.
Сущность процесса объемного выдавливания заключается в том, что под действием усилия, приложенного к инструменту, в заготовке возникает напряженное состояние, в результате которого деформируемый металл, доведенный до высокой пластичности, интенсивно течет в незамкнутую полость штампа.
В производстве СВЧ-приборов этот способ применялся для изготовления резонаторов магнетронов и клистронов, волноводных секций, штуцеров с коническими полостями, элементов перестройки и других сложнофасонных деталей. Для этого требуется изготовление инструмента сложного наружного профиля — пуансонов с высокой точностью геометрических размеров (не ниже 2-го класса). Однако фасонное шлифование, обычно применяемое для изготовления таких деталей, в ряде случаев оказалось неприменимо, например, для изготовления деталей, изображенных на рис. 10, а, где расположение элементов профилей исключает свободный выход шлифовального круга.
Невозможность абразивного шлифования профилей, приведенных на рис. 10, б определяется соотношением их геометрических размеров (h ? 5 мм, t = 0,1–0,3 мм), когда обработка с требуемой точностью ограничивается недостаточной механической прочностью либо изготовленного профиля, либо шлифовального круга.
Было предложено изготовление наружных профилей любой конфигурации с высокой точностью осуществлять методом «обратного» электроискрового копирования, который отличается тем, что:
электрод-инструмент (катод) располагается снизу, а обрабатываемая деталь (анод) — сверху;
электрод-инструмент представляет собой отдельный элемент из блока разборной конструкции.
Такое необычное расположение электрода-инструмента и детали, а также последовательное применение элементов блока электродов по мере их износа гарантирует изготовление деталей любой конфигурации без конусности.
На рис. 11, а-б представлено обычное расположение электрода-инструмента (катода) сверху обрабатываемой детали. В этом случае частицы металла, диспергированного искровыми разрядами, удаляются вверх, попадая в зону «а» уже обработанной части пуансона, провоцируя дополнительные боковые разряды, которые приводят к образованию конусности.
Этого не происходит в случае, изображенном на рис. 11, в. Здесь в зону «а» (уже обработанную часть пуансона) продукты эрозии попасть не могут. Следовательно, в зоне «а», при прочих равных условиях, величина бокового зазора стабильна, т. к. здесь не смогут происходить дополнительные боковые разряды, возникновение которых могло бы привести к удалению определенной порции металла с обрабатываемой поверхности.
Другой отличительной особенностью метода «обратного» копирования является обрабатывающий электрод, выполненный в виде разборного блока специальной конструкции (рис. 12). Он состоит из отдельных элементов небольшой толщины, на которые разбирается после его изготовления в целом. Блок обрабатывается либо механическим способом, либо электроискровым вырезанием профиля электродом-проволокой.
Благодаря наличию установочных базовых плоскостей, износившийся в процессе обработки отдельный электрод можно заменить после его полного износа новым из партии данного блока и тем самым практически исключить какие-либо погрешности, связанные с заменой электродов. Толщина отдельного электрода h определяется эффективностью удаления продуктов эрозии из зоны обработки, т. е. в конечном счете выбранным режимом обработки.
Установлено, что для режимов, обеспечивающих шероховатость обработанной поверхности Ra не более 1,25 мкм, максимальная высота электрода h = 3,5–4 мм. При этом общая высота блока должна составлять 65–70 % длины рабочего профиля пуансона.
На рис. 13 справа — пуансон (в), слева — совмещенный с ним электрод (б), которым был изготовлен пуансон. На рис. 14 — стальной пуансон Ф 50 мм, изготовленный методом «обратного» электроискрового копирования, и медный анодный блок магнетрона, выдавленный этим пуансоном.
Метод «обратного» копирования вместе с другими приемами формообразования, в том числе электродом-проволокой, стимулировал появление метода последовательного электроискрового копирования для изготовления разнообразных сложнопрофильных деталей приборов и инструмента.
На рис. 15 в качестве примера показана последовательность обработки режущих частей вырубного штампа. С помощью отдельного электрода (а), взятого из блока электродов, изготовлены пуансон из стали ХВГ (б) и электрод из меди М1 (в), с помощью которого была изготовлена матрица из стали ХВГ (г). Следовательно, режущие элементы штампа — пуансон и матрица — будут иметь тождественные профили, обладающие неизменным зазором по всему периметру. Сопряженные режущие части штампа — пуансон и матрица — показаны на рис. 15, д.
Было установлено, что для существенного улучшения удаления продуктов эрозии из зоны обработки при прошивке отверстий (рис. 16) толщину электрода целесообразно выбирать в диапазоне l = 2–4 мм (в зависимости от глубины изготавливаемого отверстия и выбранного режима обработки, обеспечивающего Ra не более 1,25 мкм), подобно изготовлению деталей наружного профиля методом «обратного» копирования.
Метод последовательного копирования обеспечивает воспроизводство подобных профилей деталей с наивысшей точностью. А варьирование режимами обработки при изготовлении электродов-инструментов и изделий позволяет регулировать также и величину зазора между пуансоном и матрицей или сопрягаемыми деталями других изделий. Его можно применять, например, при электроискровом изготовлении анодных блоков магнетронов миллиметрового диапазона с помощью электрода-инструмента, изготовленного копированием профиля анодного блока.
12 марта 1957 года директор НИИ-160 М.М. Федоров подписал приказ о создании в составе экспериментального отдела ОКБМ лаборатории электроискровой обработки материалов на площадях главного корпуса и назначении меня на должность начальника этой лаборатории. Приказом было предусмотрено сосредоточение всех работ, проводимых в институте по электроискровой тематике, в созданной лаборатории и перевод в нее сотрудников, занятых в этих работах, из других подразделений.
Состоялось перемещение предусмотренных приказом сотрудников подразделений, занимающихся электроискровой обработкой, с соответствующим оборудованием на выделенные лаборатории площади (510 м2) в новом корпусе.
В ноябре 1956 г. я окончил аспирантуру, отчитался о проделанной работе, которая была рекомендована к официальной защите.
Мой научный руководитель Б.Р. Лазаренко в это время (с 16 ноября 1955 г.) находился в длительной командировке в КНР. Он, заместитель академика секретаря Отделения технических наук АН СССР, директор ЦНИЛ-Электром, был туда направлен АН СССР в качестве советника при президенте АН КНР. Там он участвовал в разработке детального плана развития науки КНР, обеспечивая связь с АН СССР. Кроме того, он знакомил китайскую инженерно-техническую общественность с возможностями электроискровой техники, оказывал содействие во внедрении ее в производство страны, стимулировал создание Пекинского института электроискровой обработки материалов. (Об этом периоде см. также №№ 3, 4/2007, очерки «Почему СССР потерял лидерство в электроискровых технологиях»). Поэтому я решил отложить официальную защиту диссертации до его возвращения.
2 декабря 1958 г. состоялась успешная защита моей диссертации на тему «Исследование возможности применения электроискровой обработки для изготовления прецизионных деталей электровакуумных приборов», выполненной в Государственном Союзном научно-исследовательском институте ГК СМ СССР по радиоэлектронике (НИИ-160). Научный руководитель работы лауреат Сталинской премии, доктор технических наук, профессор Б.Р. Лазаренко, консультант — кандидат технических наук Б.Н. Золотых. Открытая защита диссертации состоялась на заседании Ученого совета в клубе города Фрязино.
В начале октября 1959 г. директор института Мстислав Михайлович Федоров организовал представление достижений лаборатории в разработке электроискровых технологий особо точного изготовления деталей электровакуумных приборов первому заместителю министра радиотехнической промышленности СССР Александру Ивановичу Шокину. Он с большим вниманием выслушал наш доклад, живо поинтересовался новыми возможностями процесса, высоко оценил полученные достижения, рекомендовал распространить их на предприятиях отрасли и пожелал нам новых успехов в этой области.
Вскоре, в 1960 г., было образовано Министерство электронной промышленности СССР, и А.И. Шокин был назначен министром.
1 декабря 1960 г. лаборатория электроискровой обработки материалов НИИ-160 была преобразована в отдел с лабораториями: технологии (Е.В. Холоднов), источников питания (В.Л. Кравченко), автоматизации (К.К. Гуларян), КБ (Д.К. Дмитров) и опытно-производственными участками — электроискровым и механическим (Ю.А. Шевелев).
В связи с этим отдел электроискровой обработки материалов был перемещен на новые производственные площади главного корпуса.
В соответствии с приказом министра электронной промышленности СССР А.И. Шокина отдел стал головным в отрасли в области электроискровой обработки материалов.
(О результатах деятельности отдела электроискровой обработки материалов НИИ-160 достаточно подробно описано в очерках «Из истории электроискровой обработки материалов» в №№ 2–6/2006, 1–4/2007 и др.)
С момента создания лаборатории, преобразованной в отдел электроискровой обработки материалов, Мстислав Михайлович большое внимание уделял развитию этого нового направления, поверив в неисчерпаемость его возможностей в совершенствовании технологических процессов изготовления электровакуумных приборов. Было важно, что опытно-производственный участок отдела осуществлял изготовление важнейших деталей разрабатываемых приборов (сеток клистронов, замедляющих систем ЛОВ сантиметрового и миллиметрового диапазона, разнообразных катодов из тугоплавких и редкоземельных материалов, магнитов и т. п.) отделам научной части института. Это позволяло не только оперативно совершенствовать технологию их изготовления, но и создавать новое электроискровое оборудование, подобного которому в стране и даже в мире еще никто не создавал.
Тесная связь с разработчиками важнейших электронных СВЧ-приборов, с одной стороны, стимулировала разработки в области электроискровых технологий, а с другой — открывала неисчерпаемые возможности для создания принципиально новых приборов и усовершенствования ранее созданных. В течение десятилетий до начала 1990-х гг. отдел активно работал, находясь на передовых позициях в области электроискровой особо точной обработки материалов. Что произошло после развала СССР и резкого уменьшения финансирования предприятий ВПК — об этом позже. А пока вернемся в 1960-е гг.
В начале 1960-х гг. сотрудниками лаборатории источников питания отдела 62 НИИ-160, возглавляемой В.Л. Кравченко, были созданы экспериментальные конструкции тиратронных генераторов импульсов с импульсными трансформаторами на базе тиратронов, разработанных в НИИ-160, которые позволили вести электроискровую обработку материалов в обычной воде из водопровода без ее очистки и деионизации. Причем электроискровой процесс осуществлялся не только с подачей воды в зону обработки, но и с полным погружением обрабатываемой детали в ванну, без опасения возникновения электрохимических процессов в зоне обработки. Кроме того, обработку можно выполнять не только при изготовлении деталей электродом-проволокой, но и успешно осуществлять операции «прошивки».
На рис. 17 представлена принципиальная схема тиратронного генератора импульсов с импульсным трансформатором. Конденсатор «С» заряжается через дроссель «Др» от источника высоковольтного питания «ИП». После этого на сетку тиратрона «Тир» подается импульс поджига от генератора поджигающих импульсов «ГП». Тиратрон отпирается, и конденсатор «С» разряжается на первичную обмотку импульсного трансформатора «Итр». Импульс напряжения, индуктируемый во вторичной обмотке, возбуждает искровой разряд между электродом-инструментом «ЭИ» и деталью «Д». Сигнал с искрового промежутка подается на вход усилителя следящей системы «УСС», с выхода которого напряжение подается на электродвигатель «Эдв» привода электрода-инструмента.
На рис. 18 — экспериментальные образцы тиратронного генератора (а) и экспериментальной установки для изготовления деталей копированием профиля электрода-инструмента с импульсным трансформатором, встроенным в ванну (б).
Кроме того, другой импульсный трансформатор встроен в корпус генератора. Выводы вторичной обмотки трансформатора находятся вверху справа корпуса генератора. На рис. 19 — двухпозиционная установка 207.05, одна из головок которой подключена к выводам импульсного трансформатора, встроенного в генератор.
Для уменьшения потерь энергии при передаче ее к электродам, а также значительного уменьшения габаритов генераторы импульсов вместе с импульсными трансформаторами стали встраивать в установки, при этом значительно сокращая габариты.
Уже в 1960-х гг. большое внимание стали уделять целесообразной компоновке всех функциональных узлов установок, эргономике, поиску цветового решения комплексов и, в конечном счете, разработке типовых рядов конструкций установок. Большой вклад в становление стиля электроискровых прецизионных установок, созданных в электронной промышленности, внесли В.М. Рыбачук и Н.М. Денисов.
На рис. 20 представлены выставочные варианты электроискровых установок, созданные на базе больших инструментальных микроскопов со встроенными тиратронными генераторами импульсов и импульсными трансформаторами, помещенными в ванну для воды: а) предшественник модели А207.30 для изготовления деталей копированием профиля электрода-инструмента, награжденной Золотой медалью на международной выставке в Загребе в 1966 г.; б) установка А207 13/20 для формообразования деталей электродом-проволокой с использованием проектора, награжденная Золотой медалью на Юбилейной Лейпцигской ярмарке в марте 1965 г. вместе с установкой А207.23.
Так как тиратронные генераторы с импульсными трансформаторами автоматически обеспечивают генерирование биполярных импульсов напряжения без постоянной составляющей, то нет опасности поражения операторов током. Применение же обычной воды из водопровода гарантирует пожарную безопасность и отсутствие выделения вредных для здоровья газов, что исключило необходимость применения каких-либо отсасывающих устройств, загромождающих зону обработки.
Тиратронные генераторы импульсов позволили повысить производительность процесса при шероховатости обработанной поверхности Ra не более 2,5 мкм:
Благодаря этому стало возможным электроискровое изготовление анодных блоков и других деталей магнетронов и амплитронов сантиметрового диапазона волн.
На рис. 21 — анодный блок амплитрона Ф 62 мм, высотой 50 мм, с шириной ламели 4 мм. На фотографии представлен блок, который демонстрирует технологию его изготовления. Каждая из его ламелей изготавливалась одновременно двумя проволоками. После прорезании всех пазов в заготовке блока одна из проволок обрезалась, а оставшейся проволокой за счет поворота заготовки на определенный угол последовательно вырезались все резонаторы.
По аналогичной технологии двумя проволоками изготовлены детали коронок для настройки частот, показанные на рис. 22.
Вслед за тиратронными генераторами импульсов с импульсными трансформаторами создаются оригинальные транзисторные генераторы импульсов, которые так же, как и тиратронные, обеспечивают формирование биполярных импульсов напряжения без постоянной составляющей. На рис. 23 — один из таких генераторов для изготовления особо точных деталей электронных приборов. Применение транзисторных генераторов значительно повысило скорость формообразования деталей при сохранении качества обработки, позволяя использовать в качестве межэлектродной среды воду, сохраняя при этом достоинства классической схемы RC.
В создании таких генераторов принимали участие сотрудники лаборатории источников питания Ю.Т. Пушков, А.К. Голубков, С.В. Конушин и др.
Исследования особенности электроискровой обработки в воде биполярными импульсами показали, что у биполярных импульсов, которые необходимо применять при обработке в воде, амплитуда положительноых импульсов напряжения должна быть не менее чем в 2 раза больше амплитуды отрицательных импульсов напряжения. А соотношение амплитуд прямых и обратных токовых импульсов должно быть больше в 3–4 раза (или по крайней мере равно) соотношениям амплитуд прямых и обратных импульсов напряжений. Использование импульсов с этими параметрами позволяет устранить нежелательные электрохимические процессы при обработке в воде из водопровода, уменьшить величину микрозаусенцев и, при прочих равных условиях, увеличить скорость формообразования поверхностей на 20–30 %, уменьшив износ обрабатывающего электрода в 3-4 раза, улучшив качество обработанной поверхности.
В начале 1960-х гг. наряду с электроискровыми установками для изготовления замедляющих систем ЛОВ с электромеханическими системами программного управления создаются и установки для изготовления деталей сложной формы, оснащенные системами числового программного управления с заданием программ вначале на киноленте, а затем — на бумажной перфоленте. Этими работами руководил К.К. Гуларян. В создании таких систем программного управления принимали участие сотрудники отдела Н.Т. Островерхов, А.П. Изюмин, В.А. Семешкин и др.
На рис. 24 — установка А207.18 со встроенной системой ЧПУ для изготовления миниатюрных замедляющих систем ЛОВ и других деталей электродом-проволокой с заданием программ на перфоленте. (Об этом см. также в №1/2007, с. 69–73).
На рис. 25 представлен первый пульт программного управления модели А745.17 с фотоэлектронным считывающим устройством с бумажной перфоленты. С этим пультом заводом в Ростове-на-Дону серийно выпускалась электроискровая установка А207.46, созданная на базе универсального измерительного микроскопа УИМ-21.
На рис. 26 — установка модели А207.66 с размером вырезаемого контура (максимальным перемещением кареток) 160 х 100 мм с пультом программного управления А745.17 (а), станочным модулем 04ИВ-160 (б) и тиратронным генератором импульсов (в).
Вскоре, с созданием Министерства электронной промышленности (МЭП) СССР, М.М. Федоров был назначен заместителем Министра. В 1962 г. директором НИИ-160 был утвержден С.И. Ребров.
В 1960-е гг. первой оттепели, когда руководителем страны стал Н.С. Хрущев, возникла идея выхода предприятий, в том числе и оборонных отраслей промышленности, со своими новыми разработками на международный рынок, вначале в страны народной демо-
кратии — ВНР, ГДР, БНР, ПНР, ЮНДР и другие, а затем и в капиталистические страны. Этому предшествовала регулярная демонстрация электроискрового оборудования, созданного в электронной промышленности, в павильоне «Космос» ВДНХ СССР в течение 1960–1962 гг. Оно пользовалось неизменным успехом, отмечалось дипломами, а их участники награждались золотыми, серебряными и бронзовыми медалями, а также ценными подарками (радиоприемниками, радиолами, швейными машинами, телевизорами и др. изделиями).
Новые способы изготовления прецизионных деталей электронных приборов электродом-проволокой и методами последовательного копирования использовались и для изготовления различных сувениров, предназначенных для демонстрации широкой публике практически неограниченных возможностей электроискрового способа.
Сложный профиль, вырезанный в шарике подшипника Ф 24 мм электродом-проволокой Ф 0,04 мм, показан на рис. 27. Буквы «СССР» и звездочка, вырезанные в шарике, легко перемещаются. Такие шарики, как и другие сувениры, изготовленные электроискровым способом, сыграли большую роль в ознакомлении широкой общественности и специалистов разных отраслей промышленности с неисчерпаемыми возможностями этого прогрессивного способа обработки материалов, а также способствовали ускорению развития электроискрового способа обработки материалов.
Уникальные сувениры, изготовленные электроискровым способом, были показаны Н.С. Хрущеву, который живо заинтересовался этими образцами, особенно шариками, и захотел ознакомиться с процессом их изготовления. Это пожелание главы государства дало новый импульс для осуществления соответствующих мероприятий по подготовке показа возможностей новых электроискровых технологий.
Демонстрация разнообразных сувениров и уникальных деталей электронных приборов и инструментов явилась блестящим доказательством неограниченных возможностей электроискрового способа.
Среди них пример прорезания электродом-проволокой ВА- 3 Ф 0,04 мм надписей в лезвиях для безопасной бритвы пазов шириной 0,06 мм в виде различных надписей: «Прецизионная электроискровая обработка», «ГК СМ СССР по электронной технике», «Коммунизм — это есть Советская власть плюс электрификация всей страны» с автографом «В. Ульянов (Ленин)» (рис. 28). Для завода проволоки в лезвиях предварительно электроискровым способом прошивались отверстия диаметром 0,05–0,1 мм. В правом углу лезвия вырезан товарный знак оборудования, выпускавшегося в 60-х гг. ОКБМ НИИ ГК СМ СССР по электронной технике (ГНПП «Исток»). Совершенно ясно, что осуществить такие надписи или вырезать фигуры на лезвии бритвы традиционными способами невозможно.
Сотрудничество с итальянской фирмой Olivetti-OCN началось после проявления большого интереса ее специалистов, вместе со специалистами других фирм, к электроискровой координатной установке А207.23, работающей с тонкими электродами-проволоками и с применением воды в качестве межэлектродной среды. Эта установка вместе с другим оборудованием, созданным предприятиями Министерства электронной промышленности СССР, в октябре 1966 гг. (после триумфальной демонстрации ее в марте 1965 г. на Юбилейной Лейпцигской ярмарке, где она вместе с электроискровой фотокопировальной установкой А207.13/20 была награждена Золотой медалью) участвовала в Международном салоне в Турине. Одновременно с демонстрацией установки в Италии она демонстрировалась также в Японии на стенде фирмы Ничмен в городе Осака. И в том же 1966 г. — в СФРЮ в городе Загребе, а также в ЧССР на Международной ярмарке в городе Брно, где вместе с А207.30 (установкой со встроенным тиратронным генератором импульсов) была награждена Золотой медалью. В 1967 г. в течение полугода А207.23 демонстрировалась в Канаде на «ЭКСПО-67» в городе Монреале, а в 1970 г. — в Японии в городе Осака.
Идея электроискровой расточки отверстий электродом- проволокой, использованная при создании установки А207.23, закрепленная авторским свидетельством, была запатентована в ряде капиталистических стран: Бельгии, Великобритании, Индии, Италии США, Франции, ФРГ, Швейцарии и Японии. Это было связано с демонстрацией ее за рубежом в ряде стран, а также с возможной поставкой на экспорт.
Однако вопросу патентования отечественных изобретений в зарубежных странах предприятиями в то время не уделялось должного внимания, а их авторы практически были лишены такой возможности.
К сожалению, в те годы советским специалистам, особенно оборонных отраслей промышленности, запрещалось контактировать с зарубежными коллегами без соответствующего согласования с компетентными органами, а также вести какие- либо деловые переговоры единолично. Нельзя было информировать зарубежных коллег о месте жительства, а также и месте работы, занимаемой должности и т. п.
Стали возникать курьезные ситуации, связанные с патентованием за рубежом. Дело в том, что в патентах указываются не только фамилии авторов, но и их домашние адреса, которые авторам, между тем, нельзя было называть зарубежным собеседникам. Поэтому чтобы уйти от ответа о месте жительства, приходилось сочинять небылицы о предстоящем скором переезде на новое место жительства. С другой стороны, так как адреса были в патентах, то иногда приходили письма от зарубежных коллег с приглашением посещения фирмы или симпозиума, что, естественно, было неприятно адресату, невольно нарушившему установленные правила.
К сожалению, к серьезной поставке на экспорт созданного в НИИ-160 НПО «Исток» электроискрового оборудования дело так и не дошло. Это было связано с тем, что практически не был выполнен приказ министра электронной промышленности СССР А.И. Шокина от 24 апреля 1970 г., который предусматривал создание Специального конструкторско-технологического отделения электроискрового машиностроения в строящемся корпусе, примыкающем к территории НИИ-160. По сути дела, головному предприятию электронной промышленности в области СВЧ-электроники предстояло решать задачи, которые в свое время были поручены ЭНИМС — головному институту станкоинструментальной промышленности СССР Постановлением СМ СССР от 16 июня 1948 г. №2103-825сс.
Естественно, руководство НПО «Исток» с одобрения курирующего заместителя министра только рапортовало министру о выполнении приказа. Но фактически делало все, чтобы приказ «замотать», спустить его на тормозах, организовав бюрократическую «карусель» по разработке различных программ и сетевых графиков, их согласованию и тому подобным мероприятиям. При этом не предпринималось каких-либо существенных шагов по осуществлению поставленной министром задачи, однако выделяемые министерством ресурсы использовались на проведение других работ, не связанных с разработкой и освоением производства электроискрового оборудования. А для того чтобы гарантировать показную активность и придать важность выполнения поставленных задач, а также обеспечить нужное перераспределение ресурсов, руководителем работ по электроискровой тематике был назначен главный инженер объединения.
Но об этом в следующих публикациях.
Продолжение следует…
