Антонюк Богдан, технический директор; Кучманюк Александр, директор по производству, ОАО «Староконстантиновский станкостроительной завод»: Мы не знаем, даст ли кризис нам работать, но что-то делать надо. Стройки стоят. Это главные потребители нашего оборудования. Необходимо исследовать рынок, понять, чем именно сейчас нужно заниматься. Нам нравится наша работа, и есть желание развивать и модернизировать наше предприятие, а это немаловажно…
— Мы работаем на заводе с 2004 года, постоянно расширяем и совершенствуем ассортимент выпускаемой продукции, стараемся уменьшить ее себестоимость, наладить эффективное производство. Например, заменили электроуправление автомата для правки и резки проволоки модели И6119, предложили немного изменить его конструкцию. Раньше на нем стояли четырех- и двухскоростной двигатели, мы заменили их на односкоростные: поставили 2 частотных привода. Это значительно упростило его эксплуатацию и уменьшало себестоимость. В настоящий момент пересматриваем конструкцию приемного лотка отрезного автомата И6119 (на него уходит много литья, поэтому и цена у него соответствующая). Собираемся внедрять электронные системы управления станков, как у западных аналогов. К сожалению, на заводе нет своего конструкторского бюро, а нам постоянно приходится что-то дорабатывать. За последние три года мы выпустили три новых станка. И каждый из них совершенствуем дальше. Недавно была разработана новая модель больших механических ножниц модели Н1112, которые могут осуществлять рубку металла толщиной 12 мм и длиной 2 м без использования гидравлики и пневматики. Ножницы можно установить в любом месте, где есть электросеть. Они потребляют всего 17 кВт. Последняя наша разработка — новый станок для гибки арматуры СМЖ 782 диаметром до 22 мм. На выставке мы видели много листогибов, но все они с гидравлическим приводом, а главное — от зарубежного производителя. Наша модель: листогиб ЛК-2125 — единственный из выпускаемых в Украине — станок с механическим приводом. Он чрезвычайно прост в использовании и уже завоевал признание специалистов.
Занимаемся мы и качественным изменением технологических процессов. Отказались от универсальных станков: перешли на производство деталей на обрабатывающих центрах, станках с ЧПУ. Это значительно сократило время на обработку деталей. Для уменьшения себестоимости продукции используем более экономичные заготовки — литье и штамповку.
Литье корпусных деталей, зубчатых колес, валов разной конфигурации — их модели Александр делает сам — мы заказываем на Славутском ремонтно-механическом заводе, и очень довольны качеством выполнения заказа. В подшипниках скольжения мы используем композиты, которые стоят в 2 раза дешевле. Такие подшипники качественнее, чем бронзовые, их износ в 10 раз меньше.
Инструмент мы приобретаем у Львовского, Днепропетровского и Черниговского заводов. Могу сказать только одно: раньше делали намного лучше — знаем это, т. к. иногда попадает к нам инструмент из старых запасов. У этой проблемы есть две причины. Первая — это несоответствие марки стали ее химсоставу. Вторая — в том, что поставщик приобретает чей-то инструмент, скажем, китайский, и перебивает на нем маркировку под известную марку. Поэтому мы поддерживаем проверенного отечественного производителя.
На предприятие мы пришли вместе. Я после окончания Винницького государственного технического университета начинал токарем, Александр, закончивший Хмельницький национальний университет, — фрезеровщиком. Наш рост проходил постепенно: я стал технологом, а Александр — мастером. Затем Николай Васильевич Юзюк, директор предприятия, предложил нам должности директора по производству и технического директора. Нам приходится во все вникать, внедрять новую продукцию, больше времени проводить на производстве, где все можем показать и рассказать рабочим. В нашем техническом отделе работает два человека, а необходимо — пять. Там тоже нужна наша помощь. Молодежь, к сожалению, не хочет сегодня идти на предприятия, а те, кто приходит, даже не могут прочесть элементарные чертежи.
Этот год для нас действительно напряженный. Остро стоит проблема устаревшего станочного оборудования. Его капремонт положено делать каждые 7–10 лет. Но за последние 20 лет его не производили ни разу: при остановке одного станка, например, обрабатывающего центра, приостановится все, т. к. через этот станок проходит почти вся продукция, выпускаемая сегодня. Если вдруг ломается обрабатывающий центр, то ремонтировать его приходится самим, поскольку плановый ремонт займет не меньше месяца, а ждать нельзя: срывается график.
Сегодня украинский рынок заполнен китайскими дешевыми аналогами наших станков, и нам становится сложнее продавать свою продукцию. У китайского производителя дешевле материал, энергоносители, рабочая сила, поэтому они дешевле при весе на 40–50 кг меньше. Естественно, покупателю нужно время, чтобы испытать китайские станки. Возможно, наши станки по внешнему виду и уступают китайским, но они надежнее и более удобны в работе. И все же парк нашего предприятия дает возможность производить станки, соответствующие ДСТУ и требованиям потребителей.
