Автоматическая токарно-фрезерная обработка на станках GOODWAY GTH 2600

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «СТАНКИ И ОБОРУДОВАНИЕ»

Сегодня, к сожалению, можно пересчитать на пальцах машиностроительные предприятия Украины, сохранившие крупносерийное производство высокотехнологичной продукции, а тем более внедрившие современные технологии. В их числе предприятия «Гидросила ГРУП». Первые роботизированные токарные станки Goodway GLS 1500 были поставлены на одно из её подразделений — «Гидросилу АПМ» — в 2011 году. В то время главной мотивацией для заказчика была в разы большая производительность при коротком такте выдачи детали (пару десятков секунд) и себестоимость детали. Сегодня дополнительным существенным фактором, определяющим постановку задачи на приобретение новых технологий, является дефицит рабочей силы.

За прошедшие годы эти роботизированные станки показали высокую надёжность и вытеснили слишком навороченного для точных, но простых операций (а потому очень дорогого) именитого конкурента. В основном, но не только, за счёт выигрыша в себестоимости обработанных деталей.

В 2017 году мы получили предложение принять участие в тендере на разработку технологии и поставку оборудования для автоматизированной токарно-фрезерной обработки 8 наименований деталей двух типов с объемом производства порядка 86000 шт. в год. Необходимо было предусмотреть возможность выпуска любой из указанных в ТЗ деталей на произвольно выбранном станке.

Разброс диаметров деталей от 90 до 140 мм не вызывал затруднений, а вот с диапазоном толщин от 3 до 66 мм в сочетании с заданными существенными ограничениями по времени переналадки пришлось поработать. Жёсткие допуски на параллельность обрабатываемых плоскостей предъявляли высокие требования к точности автоматического позиционирования детали при её обработке на втором шпинделе.

При рассмотрении вариантов станков сразу было принято решение — двухшпиндельный, с двумя револьверами. Дальше сложнее: с оппозитными или параллельными шпинделями? Первые станки не нуждаются в кантователе, а вторые легче и быстрее переналаживать. Кроме того, у вторых есть перегородка между шпинделями, которая позволяет производить перезагрузку одного из патронов, не останавливая второй.

Для решения данной задачи компания Goodway предложила новые станки GTH 2600 c параллельными шпинделями. Серия из двадцати таких станков уже успешно эксплуатируется на AKITEC Co (Япония) — крупнейшем производителе автомобильных деталей для Toyota и Honda. Станок изначально разрабатывался под портальное загрузочное устройство с двумя магазинами- накопителями. С августа 2018 года поставленные на «Гидросилу АПМ» станки начали работать в трёхсменном режиме. Несмотря на то, что суммарная производительность оказалась на 15 % выше заданной, пришлось доработать технологию так, чтобы все детали делались быстрее, чем по ТЗ. Это была сложная, но слаженная работа специалистов Goodway, Iscar, «Гидросилы АПМ» и «Батекса». Сегодня, когда прошло больше года с момента запуска станков, заказчик отмечает высокие технико-экономические результаты проделанной работы.

 

Для минимизации расстояния между шпинделями две секции двухшпиндельного станка спроектированы «зеркально», что уменьшило пробег загрузочного устройства при перемещении деталей между шпинделями. Такая конструктивная схема хорошо приспособлена для обработки «плоских» деталей. Производителем допускается заказ любой из секций как полноценного станка. Для варианта с фрезерной функцией число осей управления — до 6 (возможно применение двух вариантов ЧПУ — FANUC Oi-TF/31i).

Два захвата, закреплённых на подвижном портале, позволяют в «один приём» извлечь из патрона обработанную деталь и установить заготовку, полученную из магазина-накопителя. В левом захвате кантователя закреплена деталь — перед передачей в оппозитный захват для смены базовой плоскости во время обработки во втором патроне. Линейные направляющие качения обеспечивают высокие скорости перемещения каретки.

Магазин-накопитель — в варианте с базированием по вертикальному штоку центрального отверстия детали. Извлечение детали из накопителя производится только в одной позиции магазина. Высота стопки деталей регулируется вертикальным подающим устройством по сигналу с фотодатчика.

 Перед заменой одна деталь находится в патроне, а заготовка — в захвате погрузочного устройства. При замене детали в патроне пустой захват подводится к патрону с закреплённой в нём деталью, кулачки захвата фиксируют деталь, затем захват отводится от патрона с поворотом в рабочее положение второго захвата с заготовкой, далее заготовка подводится к патрону и фиксируется в нём. Захваты выводятся из рабочей зоны, и начинается обработка.

 


Контактная информация

Эксклюзивный представитель компании Goodway в Украине ООО «БАТЕКС»

[email protected] 

+380 44 583 53 85

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.