Модернизация наплавочных установок в условиях ремонтного предприятия

СТАТЬЯ ИЗ РУБРИКИ: «СВАРКА И ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА»

Крылов С. В., канд. техн. наук, НТЦ «Промавтосварка»
Карауланов О. В., инженер, ООО «Метинвест-МРМЗ»
Щебетовский А. В., инженер, АО «НПФ «ИТС»

Специалисты научно-технологического центра «Промавтосварка» совместно с коллегами из ЗАО «НПФ «ИТС» выполнили цикл работ по модернизации двух наплавочных установок на ООО «Метинвест-МРМЗ», предназначеных для восстановления крупногабаритных цилиндрических деталей

Эффективность работы наплавочной установки в значительной степени зависит от состояния головки и блока управления. При её модернизации ремонтные предприятия нередко просто меняют головку и блок управления на более современные варианты, а тиристорные выпрямители заменяют инверторными той же или близкой номинальной мощности, при этом оставляя или незначительно меняя элементы конструкции портала, в том числе колонны и вращатель.

На рис. 1 представлен фрагмент модернизированной наплавочной установки, которая состоит из сварочного автомата типа АДФ-1000, механизма перемещения в виде каретки (рис. 2), гибкой шины, системы рециркуляции флюса (флюсовая система, рис. 3), сварочного выпрямителя ВДУ-1008 с кабелем и системой управления. Головка обеспечивает наплавку плавящимся электродом при естественном охлаждении токопроводящей «огневой» части (рис. 4). Как правило, она входит в комплект сварочного оборудования, используемого для автоматической однослойной и многослойной наплавки под флюсом на постоянном токе. Скорость подачи электродной проволоки плавно регулируется. При этом, конструкция, состоящая из рихтовочно-подающего устройства и токоподвода, может перемещаться вручную или механизированным способом: в вертикальной плоскости на 540 мм, в горизонтальной плоскости на 100 мм — для смещения «огневой» части головки с зенита наплавляемой детали.

Установка оснащена системой автоматического возвращения неиспользованного флюса в бункер методом инжекции воздушной струей, подаваемой под давлением ~ 5,0 атм. После чего отработанный воздух через фильтр выбрасывается в атмосферу.

Основные технические характеристики установки приведены в табл. 1.

Табл. 1. Основные характеристики наплавочной установки с источником питания ВДУ-1008

Наименование параметра
Норма
Напряжение питания блока управления, В
~ 42
Номинальный сварочный ток при ПВ-100%, А
750
Пределы регулирования сварочного тока, А
50–1000
Диаметр сварочной проволоки, мм
2,0–5,0
Скорость подачи проволоки, м/ч
24–360
Напряжение питания электропривода, В
42 (пост.)
Вращение сварочной головки поперек и вдоль продольной оси
± 45
Максимальная масса катушки с проволокой, кг
не менее 30,0
Скорость перемещения сварочной головки (в обе стороны), мм/мин.
3–50
Потребляемая мощность источника питания, кВт
до 50
Номинальное рабочее напряжение источника питания, В
44
Напряжение холостого хода, В
90
Масса источника питания, кг
105
Габариты выпрямителя, мм, не более
765 × 910 × 355

Вдоль изделия цилиндрической формы наплавочная головка перемещается двигателем (см. рис. 1) посредством зубчатого зацепления шестерни приводной каретки с рейкой, установленной на балке. При этом обеспечивается рабочая и маршевая скорости перемещения, время непрерывной работы установки: ПВ-100%.

Управление установкой осуществляется с помощью блока БУ-21 и пульта дистанционного управления.

Оборудование, установленное на ООО «Метинвест-МРМЗ», используется для наплавки порошковой проволокой (Ø 2,4–3,6 мм) роликов машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) диаметром 150–380,0 мм и массой до 2000 кг.

Схема упрочняющей наплавки приведена на рис. 5.

В процессе выполнения работ осуществляется контроль режимов и техпроцесса наплавки (количество слоев, шаг, направление и порядок наплавки), соответствия марки и параметров сварочных материалов, качества наплавляемого слоя (визуально проверяется на отсутствие трещин, пор и других сварочных дефектов).

После окончания наплавки обеспечивается замедленное охлаждение детали и последующая термообработка (отпуск) по режиму (рис. 6):

  • посадка в печь с температурой печи не более 250°С;
  • скорость нагрева до температуры выдержки 50°С/ч;
  • температура выдержки 530–570°С;
  • время выдержки — из расчета 2 мин. на 1 мм сечения ролика;
  • охлаждение в печи до температуры 200°С со скоростью 30–50°С/ч, затем на воздухе.

Твердость поверхности роликов после термической обработки составляет:

  • проволока ВЕЛТЕК Н470, SK 742 N-SK — 360–460 НВ;
  • проволока ISO 26304-F-S55A AB S3Ni2,5CrMoPH5 — 223–262 НВ.

После термообработки ролики передаются на механическую обработку.


Научно-технологический центр «ПРОМАВТОСВАРКА»

Тел.: +380 67 627-41-51
E-mail: 379731@promavtosvarka.com.ua

Рекламодатели

Партнёры

Новостная рассылка

Будьте в курсе наших последних новостей. Оформите бесплатно персональную новостную рассылку.